Chantier extension : Dalle terre (chauffante)

On réitère l’aventure dalle terre :-p. Le premier épisode, c’est par ici. La dalle terre, c’est plutôt fragile. Mais ici, c’est une chambre et c’est pour un enfant qui a grandi sur une dalle en terre, donc ça devrait le faire 🙂

On a espoir que cette extension/chambre n’ait pas besoin de nouveau moyen de chauffage, que le poêle de masse suffise. Mais dans le cas où ça ne serait pas le cas, nous avons noyé un tuyau pour transformer la dalle en plancher chauffant. Celui-ci pourra être alimenté par la production d’eau chaude générée par le poêle au besoin.

On voulait éviter d’incorporer à la dalle du « végétal » – à minima dans la couche de corps – afin de limiter le risque de mérule (j’ai eu vent d’histoire de dalle terre-paille ou ça s’est produit…). Même si on a mis le paquet pour la non-capillarité + ventilation, on est dans un environnement marais (=humide).

Plancher chauffant

EDIT « Si c’était à refaire » : après discussion avec un copain « geek de l’énergie », il apparaît que les murs chauffants sont plus pertinent en terme de confort thermique que les planchers. ça fonctionne plus par rayonnement que par « contact », l’utilisateur peut aussi plus facilement gérer son besoin en s’approchant/s’éloignant du mur (alors que s’éloigner du plancher…). Bref, aujourd’hui, je ferais plus un mur qu’un plancher chauffant.

Pour la partie « plancher chauffant » sur dalle terre, on a trouvé peu de retours d’expérience. On s’est basé sur ce qui se fait en mur chauffant. On a lu par exemple qu’il était bon de mettre le circuit en chauffe durant le séchage pour que le tuyau se dilate et on a aussi lu l’inverse, qu’il fallait pas mettre le circuit en route avant séchage pour éviter que le tuyau ne soit plus en contact de la terre quand il ne sera plus dilaté… Faites votre choix… De mon point de vue, les 2 se tiennent, mais j’aurais tendance à dire que la faible dilatation (un plancher chauffant, c’est basse température) va pouvoir être compensée par le matériau terre sans causer de dommage (si jamais c’est le cas je le dirai ici-même, bien sûr).

Pour la pose, nous avons utilisé des petits supports en plastique pour clipper les tuyaux (rail de fixation tube plancher / mur chauffant), ce qui permet de maintenir l’écartement entre eux et d’avoir un ensemble cohérent qu’on a noyé dans la couche de corps. J’ai longtemps cherché à « ancrer » les supports dans le Misapor (directement sous la dalle de corps ; les deux ne sont séparés que par un géotextile) mais j’ai fini par abandonner faute d’idée de génie. Et en vrai, vu que c’était du multi-couche, ça se met bien en forme, donc ça s’est très bien passé : c’est resté en place. On a utilisé de grosse pierres pour plaquer l’ensemble au sol le temps de tout mettre en place puis on a pu les retirer.

On a bien sûr mis en œuvre le tuyaux en forme d’escargot (voir timelaps) ça permet de bien répartir la chaleur et de ne pas avoir un morceau de la pièce chaude et l’autre froide…

Couche de corps

On a fait 2 couches de mélanges différents qu’on a appliqué coup sur coup (encore frais) : une couche grossière (avec du gravier 4-10 + terre + sable) et une couche plus fine avec que du terre-sable pour pouvoir noyer/maroufler une trame. La trame a été mise par rapport au plancher chauffant. En gros de bas en haut :

~30cm de Misapor
Géotextile (parce qu’on en avait en rab’, ça c’est avéré pratique pour protéger le sol/Misapor du chantier enduit, ça évite d’y incorporer trop de paille/terre ce qui doit altérer son efficacité… )
3-4cm du mélange terre-sable-gravier (4-10)
- Le tuyau fait 2,2cm
Trame d’enduit
1-1,5cm de mélange terre-sable (sans gravier)
Tout ça pour ménager 1 à 1,5cm de couche de finition (on aurait pu laisser moins).

On a pris la précaution de glisser du mélange sans gravier autour des tuyaux, histoire de limiter le contact des graviers avec les tuyaux.

J’avais préalablement coulé des plots et préparer des morceaux de bois pour nous servir de guide pour le niveau fini requis. Le haut du guide en bois est le niveau final requis, donc on a qu’à poser le mélange et le tirer à la règle. Le guide en bois est ensuite avancé jusqu’au plot d’après. On reviendra plus tard pour fini de remplir les trous laissés par le bois, quand on pourra marcher dessus.

Les jérômes on mis en œuvre une dalle terre très sèche, en mode pisé. De notre côté ce n’était pas possible. Notre terre passe de l’état « gadoue » (trop mouillée) à bloc de terre à concasser… mais il n’y a pas d’état foisonnant qui permettrait une mise en œuvre sèche.

Couche de finition

On a demandé à Nicolas & Maylis de Chènevotte et Compagnie de nous aider à trouver un « bon » mélange pour notre couche de finition, pour gommer les points faible de la dalle terre. Ces points d’améliorations sont pour moi les suivants :

La résistance mécanique (abrasion/poinçonnement) : c’est fragile, comment rendre ça moins fragile ?
L’effusivité thermique : L’effusivité c’est la capacité à échanger plus ou moins vite de l’énergie thermique. Dit autrement, notre corps est à ~37°C, si on a une surface à 18°C, les matériaux vont nous « pomper » notre chaud (les températures cherches à s’équilibrer) et ça se fait plus ou moins vite selon les matériaux. Il est communément admis qu’un plancher bois est plus « chaud » qu’un plancher carrelé. Mais en fait il ne sont ni plus chaud ni plus froid : si on les scanne au thermomètre infrarouge, ils seront à la même température (si dans le même environnement). Notre ressenti par contre sera différent (le carrelage para plus froid) : c’est l’effusivité.
- Ça rejoint notre histoire de chauffage. Pour chauffer moins, on peut utiliser des matériaux moins effusifs. On augmente ainsi notre confort thermique (sensation) sans augmenter la facture de chauffage pour chauffer l’ensemble de la pièce.

La question de l’effusivité est venue du constat suivant : on a remarqué que pieds nus, avec un pied sur notre dalle terre et l’autre sur nos tomettes (dans la même pièce, devant le poêle), on ressent plus de froid sur la dalle que sur la tomette. On a donc un meilleur confort thermique sur la tomette que sur la dalle terre crue 🙁

Pour l’effusivité, j’ai cherché à le calculer théoriquement, mais c’est franchement pas simple dès qu’on mélange des matériaux. Les listes de comparatifs de matériaux et de leur effusivités confirment notre ressenti par les chiffres : un mélange terre-sable est à 1428 alors qu’une tomette est à 1342. Un parquet est à 477… Plus le chiffre est bas, plus l’effusivité est basse, et plus le confort est bon.

comparatif-des-materiaux-isolants-selon-leurs-performances Télécharger

Dans ce comparatif, on voit qu’il y a un lien avec la résistance thermique / la légèreté / la propriété isolante ou non du matériaux.

Maylis nous a fait tout un tas de tests avec du roseau, du liège, du sable pouzzolanique, de la colle à farine, de la pulpe de papier et j’en passe…

Les tests de Maylis (Chènevotte et compagnie)

Sur le côté résistance mécanique, la pulpe de papier marque des points. Elle ajoute un côté collant au mélange. Cela facilite l’application et semble limiter les risque de fissuration. Le rendu esthétique était séduisant aussi. On l’a malgré tout écarté par crainte de la mérule : la pulpe de papier tire ses propriétés de la cellulose, et c’est justement de la cellulose dont se nourrit la mérule.

Pour la résistance mécanique, Maylis nous a fait deux autres propositions d’adjuvants : un test à la colle de farine et un autre à l’huile de lin. Les deux étaient tout aussi durs sous l’ongle, mais notre préférence est allée à l’huile de lin, parce que nous en avions un bidon et que la mise en œuvre était donc facilitée.

Sur le côté effusivité, j’ai aussi cherché « comment la mesurer » : bon clairement je suis pas le CSTB, j’ai vite abandonné. On l’a donc fait au toucher, et là c’est franchement pas évident / pas flagrant sur tous les échantillons qui ont été faits. On a quand même une amélioration avec le sable pouzzolanique, mais pas suffisamment pour justifier qu’on aille dans le centre de la France en chercher un sac.

Un point qu’on a peu exploré, c’est la texture. En effet, plus la texture s’éloigne d’une surface parfaitement lisse, moins il y a de matière en contact avec notre pied, moins on échange thermiquement avec le matériaux, plus on gagne en confort. On a pu en faire l’expérience avec le premier test terre-roseau-sable, dont la surface n’avait pas été trop travaillée. On a pas plus exploré ça par manque de temps, mais aussi parce qu’une surface avec des aspérités est moins facile d’entretien. Et puis je me suis dit que moins la finition serait lisse, moins celle-ci serait mécaniquement résistante. Mais c’est une hypothèse… il faudrait tenter de prouver le contraire 🙂

On a malgré tout conservé le roseau. Au toucher, il faisait partie de ceux qui apportaient une légère amélioration, aussi infime soit-elle. Il s’agit d’un végétal, mais avec une forte teneur en silice, ce qui lui donne une bonne résistance aux agressions. Il est proposé comme substitut au chanvre par notre revendeur de matériaux biosourcés dans les enduits extérieurs de sous-bassement, plus soumis aux agressions climatiques. Même soumis à l’humidité, ses capacités restent inchangées (cf les toits de chaumes). Et l’utiliser permet de valoriser les roselières, réserves de biodiversité qui, avec le temps, se comblent naturellement pour évoluer en tourbières ou en forêt. Alors qu’utiliser le sable contribue à l’appauvrissement des ressources, en plus de ne pas être intéressant en terme d’effusivité…

On est donc parti sur un mélange 1 volume de terre tamisée + 0,5 vol. de sable 0-4 + 1,5 vol. de paillettes de roseaux (calibre moyen de chez Rosobren) + huile de lin (1càs pour 10L de mélange).

Bon on va pas se mentir, on a pas révolutionné la chose en terme d’effusivité : c’est perceptible mais faut être attentif… Par contre en terme de résistance mécanique, ce mélange semble bien plus résistent a l’abrasion qu’un classique terre-sable. Notamment grâce à l’huile de lin.

Chez nous, il a fait tellement humide que du roseau a germé :-p c’est beau la vie. Bon ça a fini par sécher et on a pu reboucher le trou..

Traitement de surface

Sur le traitement de surface, on est parti sur de la tempera (de l’huile de lin, de l’œuf et des pigments) dont on parle ici, donc je vais pas y revenir (c’est comme pour la Paillourte)…

Test sur plancher chauffant (bricolage temporaire)

Il a fait très humide cette année, même sur l’arrière saison. Un mois et demi après, la dalle n’était toujours pas sèche. Pour pouvoir (un jour) exploiter la chambre, j’ai pris la décision d’allumer le plancher chauffant, histoire de favoriser le processus. Bon j’avais trop rien de prêt pour ça, juste les 2 tuyaux qui sortaient côté cellier. Donc j’ai bricolé avec ce que j’avais de plomberie / raccords de jardin, flexibles, et un circulateur de chauffage. J’ai branché ça sur la boisinière : un gastro et demi rempli d’eau pour faire « tampon », le tuyau de départ et le tuyau vers le plancher plongés dedans.

Arrivé et départ du planché avec le circulateur

Ça a hyper bien fonctionné. Il y avait pas mal de calories à prendre parce que l’eau du gastro qui alimentait le circuit n’est pas montée à plus de 26°C, même après une matinée à alimenter en bois… Le plancher, en surface, est passé de 17 à 20,5°C , j’ai arrêté là… et j’ai renouvelé l’opération 2 fois. On a bien senti la différence… bon c’est cool ça fonctionne 😉

Timelaps

Chantier extension : enduit terre

Pour la terre, contrairement à la paillourte, on a pris le temps de bien choisir (chercher) notre terre. Ce choix s’est porté sur une terre :

Le plus proche (physiquement) possible ;
Maçonnable (forcément…) donc bonne proportion d’argile – seuls des tests peuvent le déterminer ;
Avec un bon équilibre sable/argile pour éviter d’avoir (trop) à la corriger / rajouter du sable ;
Que nous n’avons pas besoin de tamiser au moins pour toute la couche de corps (parce que ça c’était pas drôle, c’était long…). On a trouvé une terre avec des cailloux, mais très peu, donc il était facile de les enlever de l’enduit à appliquer quand on tombait dessus.
Si nous n’avions pas trouvé la bonne terre, j’avais trouvé un plan « cribleuse » à louer.

Au final, presque tout a été coché. Même si l’équilibre de la terre n’était pas parfait : on l’a corrigé avec 1 sable et 1 paille par exemple sur l’enduit intérieur.

Enduits de corps

On a réalisé ces enduits de corps en 2 couches successives

Enduit intérieur : terre-paille-sable 2x 2,5cm
Enduit extérieur : terre-paille-chaux-sable 2x 2cm

Intérieur

Pour moins se fatiguer physiquement, j’ai mis de côté le malaxeur et j’ai fais les enduits de corps intérieur à la bétonnière. C’est pas simple à la bétonnière, il faut faire un mélange très liquide pour que ça se mélange convenablement. Pour les enduits intérieur terre-paille c’est pas problématique : je prépare le mélange une semaine avant, je le mets sous bâche et je peux gérer le séchage. Ça fait fermenter la paille et c’est d’autant plus intéressant à travailler ensuite (un enduit fermenté ça colle bien mieux, c’est plus agréable à l’application). Voilà comment je m’y prenais :

Terre+eau dans une poubelle, au malaxeur pour casser les mottes d’argile
Je met la barbotine dans la bétonnière avec le sable, c’est bien liquide
J’ajoute progressivement la paille et j’ajuste l’eau jusqu’à voir « la vague » / que ce soit bien mélangé

La « vague »

Il ne faut pas trop charger la bétonnière sinon ça mélange vraiment pas bien. L’étape d’ajout de la paille c’est le plus physique au malaxeur donc c’est pas mal à la bétonnière 🙂

La partie plafond ,n’était pas simple à mettre en œuvre, notamment sur la première couche (accroche difficile sur la botte de paille, à cause de la gravité et du poids de la matière). Faut prendre son temps et y aller par petite couche.

Barbotine au malaxeur pour casser les mottes

Extérieur

Pour la partie extérieure, il y a de la chaux, donc il est impossible de préparer le mélange à l’avance. J’ai donc du me résigner à tout faire au malaxeur sur le moment… Heureusement qu’on fait pas grand :-p

Finitions

Enduit intérieur

Là on a fait, un peu comme la Paillourte, un enduit avec de la paillette de paille. Un peu plus dosé en paillette. Mais c’est relatif à notre terre qui était différente pour l’extension. On finira par une peinture à l’argile donc la couleur (trop sombre) n’est pas définitive.

Peinture intérieure

On s’est moins cassé la tête que pour la paillourte où on avait acheté une base blanche + pigmenté à notre sauce. Là on a acheté de la peinture à l’argile de chez Auro (référence allemande) parce qu’elle a un rendu assez fin (ça c’est pour le côté esthétique) et qu’elle est lessivable (et ça, c’est quand même pas mal de pouvoir mettre un coup d’éponge pour enlever les merdes de mouches sans devoir tout repeindre parce que t’as pas exactement la même teinte…).

Enduit extérieur

Pour les mêmes raisons que la Paillourte (je ne regrette pas du tout ce choix), on a mis de la chaux dans l’enduit terre extérieur. Pour que l’enduit bénéficie des propriétés de la chaux en restant perspirant et pas trop « dur », des retours d’expériences nous ont orientés vers un pourcentage d’environ 16% de chaux dans l’enduit.

Là il a fallut qu’on aille retrouver la même terre que pour les enduits extérieur de la Paillourte, histoire d’avoir une cohérence dans les couleurs. De la même façon, il a fallu la tamiser. On l’a récupéré, à mon avis pile-poil à la bonne hygrométrie : elle n’était pas encore trop sèche (pas en mottes, bonne à piocher), mais plus non plus à l’état mouillé comme elle l’aura été une bonne partie de cette année 2024. On a pu la tamiser à sec, par pelletées, ce qui a été beaucoup plus simple !

On est parti sur un mélange sans matière végétale (paillette de paille, come sur la paillourte) parce que sur certains endroits très exposés aux intempéries et aux frottements (devant la terrasse), ça a tendance à s’abîmer + faire du champignon (voir retour d’expériences à +5 ans). Et après discussion avec des gens du métier, on commence à avoir des mauvais retours sur long terme avec de la paille en extérieur… même du chanvre… donc pas de végétal en contact des intempéries (à la limite du roseau ?), c’est plus sûr / durable…

Autant pour les bottes, sur la partie extérieure, on avait un support terre-chaux, donc compatible… Autant sur la partie adobes, il a fallu appliquer un gobetis terre-chaux (3 sable, 1 terre, 1 chaux) pour préparer le support à la bonne accroche de l’enduit extérieur terre-chaux.

Un peu d’argile à tamiser…. la même argile que la Paillourte

Badigeon extérieur

Sur le mur extérieur, on a eu un peu de micro fissures. Rien de foufou mais par précaution + pour uniformiser avec le reste de la maison (la Paillourte) on a repassé un badigeon de chaux amélioré ou colature. Il est composé de chaux en pâte, de pigments (ici, notre or ocre :-)), de la prédose ST (un adjuvant prêt à l’emploi contenant caséine, cellulose, agent mouillant) et de poudre de marbre impalpable, pour remplir les micro fissures. C’est cette poudre qui améliore en épaississant le badigeon (= couche plus protectrice). On a passé une couche sur tous les murs extérieurs plus une seconde sur l’extension. Ça rafraîchit la maison et ça comble les micro fissures. Il parait qu’il faudrait le refaire tout les ~5 ans le badigeon… (c’est comme une peinture grossière, c’est pas la mer à boire).

A noter que ces micros fissures sont apparues parce qu’on a trop serré l’enduit. Sur ce chantier, on a commencé par faire les murs intérieurs à la taloche + lisseuse plastique pour bien lisser l’enduit terre. Sur l’enduit terre pas de problème. Sur l’enduit extérieur, on voulait faire une finition taloche éponge, mais les participants avaient bien aimé le contact avec la lisseuse et ont continué avec ça. Sauf que (et on ne le savait pas sur le coup), plus on ressert un enduit à la chaux, plus il va se rétracter… et paf…

Timelaps

Visite paillourte 25/01/2025

On ouvre les portes de la paillourte (et de son extension) pour une visite le 25 janvier prochain (2025).

Où : A Rouans (44640) (on vous communique l’adresse après inscription)
Quand : Samedi 25 janvier 2025 de 9h30 à 11h30
Tarif : gratuit / don libre de « bonne petite chose maison » si le cœur vous en dit
Pour qui : une dizaine de personnes sur inscription uniquement, voir le formulaire ci-dessous.

Il s’agit d’une visite « technique » ne venez pas pour voir la couleur du mur ou voir « où on fait kaka »… Venez comprendre, questionner les choix, demander des précisions sur ce qui vous a manqué dans ce qui est déjà à disposition : https://david.mercereau.info/paillourte/ (un pré-requis serait d’avoir lu une bonne grosse partie de ce qui a déjà été publié…)

Si jamais vous ne pouvez pas à cette date, laissez votre mail pour la prochaine (note : y’en a pas tout les 6 mois…)

Chantier extension : Adobe (brique de terre crue)

Merci à Andréa, Thierry, Laurent, Mélina, Coralie, Aurélie, Hervé, Amandine, José, Marie, Marion qui était présent pour ce chantier efficace et joyeux !

Pour la partie cellier (~4m2), le souhait était de partir sur des murs non isolés, pour faire une pièce type « cave ». On cherchait de l’inertie plutôt que de l’isolation, pour aller vers une température stable. Dans ce cellier, il y aura un garde-manger semi-enterré, un autre ventilé (avec prise d’air et évacuation dédiée), des étagères pour les courges, patates… Et des toilettes sèches ventilées elles-aussi (prise d’air et évacuation dédiées, séparées du côté alimentaire…).

Par chez moi (les marais), on ne construit pas de cave parce que les sols sont gorgés d’eau, et nous avons de plus en plus de mal à conserver nos aliments avec une température stable/fraîche en hiver et encore plus en inter-saison avec notre réfrigérateur low-tech.

Pour garder la fraîcheur, on a donc construit cet espace cellier au Nord (quasi aucun mur en contact direct avec le soleil l’été), isolé et ventilé en toiture (toiture froide), avec des murs en terre de 15cm d’épaisseur, ce qui devrait lui donner pas mal d’inertie.

Pour ces murs en terre, nous sommes partis sur des « adobes ». Ce sont des briques de terre « crue ».

Pourquoi les adobes et pas des BTC (briques de terre compressé) ? Parce que j’avais déjà fait des BTC sur des chantiers et que je n’avais jamais fait d’adobes (faut innover 🙂 ) ; et que le côté « sans machine », au rythme des bras, ça me plaisait bien… Et puis j’ai vécu un chantier avec une presse à BTC pas top : un mélange pas simple à trouver et la production n’était pas dingue….

Format d’adobe

Pour des adobes, on peut choisir le format qu’on souhaite. Le moule est très simple à fabriquer, c’est donc très souple. Mais je suis parti sur une forme « classique » et j’ai fais une série de moules « modulaires » à la mode ©kapla où 3 briques à plat = 1 brique en hauteur, 2 briques sur champ = 3 briques à plat… Bref, un truc qui peut s’assembler dans pas mal de sens (voir illustration). Pour mon usage, ça donne des briques de 15x31x9.66cm, ce qui représente déjà un poids intéressant/conséquent.

Moules

Pour la partie moule, je suis passé par 2 étapes. L’idée du moule c’est qu’il permette le démoulage facilement… faut que ça glisse… J’avais une vieille table de caravane, c’est 2 couches de revêtement lisse (imitation bois) et du carton au milieu. J’ai découpé et isolé le revêtement lisse, que j’ai ensuite plaqué contre des planches de palettes. C’était long et moyennement « parfait » (déjà que les briques en séchant on est loin d’une tolérance au mm… si on part d’un truc pas parfait, on augmente la tolérance).

Table de caravane démontée, découpée en bande

Mais mais mais… il me manquait des moules ! j’ai donc fini par acheter une feuille de contre-plaqué en peuplier filmé (pour coffrage) (~35€). C’est devenu beaucoup plus simple de faire les moules, rapide et aussi plus « glissant » pour le démoulage : c’est TOP ! D’ailleurs on a finalement utilisé que ça…

Mélange

Après plusieurs essais nous avons 2 recettes qui marchaient bien. En volume ça donnait :

1 terre, 1 sable, 1 paille
2 terre, 1 sable, 1 paille

A ne pas reproduire sans test, lisez le début de cet l’article pour comprendre…

La seconde, avec 2 terres, était beaucoup plus serré, ne poudrait pas… c’était beau… on était parti là dessus. Mais on devait être à la limite de « trop d’argile »… quand on a fait les tests, c’était l’hiver : le temps de séchage était long (et plus c’est long, mieux c’est pour le séchage de la terre) ; quand on a fait de nouveau tests début de printemps, lors de belles journées chaudes et ensoleillées, les quelques briques produites on fissuré très vite avec le soleil. On a donc joué la sécurité, et on a fait la version moins serrée, qui poudre un peu plus à l’abrasion mais ça reste acceptable : 1 terre 1 sable 1 paille.

On met ~1h pour faire 10 poubelles de mélange à 2 (1 personne au malaxeur et l’autre à apporter la matière). On double la recette dans une poubelle de 80L ; et une recette – 1 terre 1 sable 1 paille – avec pour volume de référence un seau de maçon de 10L nous permettait de faire environ 5 briques du format 15x9x31.

La texture pour les adobes n’est pas simple. Pour la mise en œuvre dans les moules, il faut une texture « plastique ». Si c’est trop liquide, en démoulant, la brique va s’affaisser sur elle-même ; si c’est trop sec, le moule va être difficile à remplir complètement, il y aura des trous, du vide…
Pour ma part, j’ai préparé un mélange plutôt humide pour que ça se brasse bien avec la paille au malaxeur, et je l’ai ensuite laissé sécher une semaine. Mais au bout de 3 jours déjà, c’était sec… Après une semaine, c’était trop sec, et pas l’ensemble du mélange n’avait pas séché de manière uniforme… donc il a fallu remouiller, brasser le mélange juste avant l’étape de fabrication.

Air de séchage

Autant les BTC, il faut une machine, autant les adobes il faut de la place… Dans les pays chauds, ça se pose dehors, mais chez nous il faut envisager la pluie en plus du sol plat. Avec mes tréteaux de maçon et les chutes de bois de l’ossature, j’ai créé une table sur laquelle je suis venu poser des palettes de récup et des feuilles de CP ~4mm. Idem au sol : palettes et CP. Ainsi, on avait 2 étages de briques possibles. Par-dessus, j’ai couvert d’un bac acier et d’une chute de bâche de serre agricole.

Fabrication

Pour la fabrication, on a fait un petit chantier participatif, on était 5 à 6 à faire des adobes. J’avais préalablement préparé le mélange avec des copains, donc il n’y avait pas de machine à tourner. On est face à face à faire les adobes dans les moules, c’est l’occasion de papoter tranquillement… C’était chouette !

On fabriquait, à la cool, ~30 briques par personne et par jour (journée cool : 9h-12h & 12h-17h avec des poses au milieu).

C’est long mais satisfaisant parce que le produit « fini » sort vite. L’étape du démoulage provoque beaucoup d’enthousiasme (au moins pour les premières séries !).

Il y a peu de « ratés », c’est même plus facile que des enduits terre au dire des participants du chantier.

Les briques ratées peuvent toujours repartir dans le mélange en étant ré-humidifiées. Et de mon côté, c’était le même mélange pour les briques que pour les enduits, donc la fin des adobes a fini dans l’enduit de corps.

Séchage

Les briques doivent être démoulées « en place ». Contrairement aux BTC, elles ne peuvent pas être déplacées tout de suite (ici, bon point pour les BTC sur le côté stockage post-production).

Environ 3 jours après avoir démoulé les adobes, il faut les mettre sur la tranche pour éviter qu’elles ne sèchent en « banane » (que les 2 extrémités ne remontent), et pour maximiser les surfaces d’échanges d’air.

Maçonnerie

Environ 10 jours après fabrication, elles peuvent être maçonnées (même si ce n’est pas sec à cœur, c’est manipulable). Un mélange « terre-sable » le plus proche possible du mélange qui constitue les adobes, offrira la meilleure adhésion pour faire un mortier. La terre ici a été tamisée à 0-4 pour éliminer les gros grains.

Pour le côté anti-sismique (nous sommes en zone 2/3), nous avons ajouté du « Nergalto » (trame métallique) sur la lisse basse pour augmenter la surface de frottement entre le mortier terre et la lisse.

Ensuite, ça se maçonne comme n’importe quelle brique, sauf qu’elles sont plus irrégulières… certaines avaient « banané » en séchant, d’autres non ; un peu ont eu du retrait, d’autres non… globalement pas vraiment d’angles droits :-p bref faut pas être très exigent sur la finition… On s’est donné un point fixe au milieu de la brique pour le réglage du niveau, en considérant l’ensemble du mur aligné au nu extérieur du mur. Le joint doit faire ~1cm… bon nous, on a été un peu généreux là-dessus.

J’ai mis des voliges de bois pour marquer l’angle, ça permet de se poser dessus avec les briques, de faciliter l’aplomb pour que les apprentis maçons que nous sommes en chantier participatif puissent avoir des repères simples. J’avais mis aussi d’autres repères pour l’aplomb, pour faciliter le montage.

On monte environ 30 briques par personne et par jour en chantier participatif.

Si c’était à refaire

Je suis très content d’avoir fait des adobes. Pour un aspect fini, si ça doit rester brut, c’est sûr que les BTC c’est plus « propre ». Je ne suis pas sûr qu’on aille plus vite a faire des BTC que des adobes. Le côté fibré me rassure un peu, et le côté sans machine me convient mieux (si la machine tombe en panne c’est terminé ; le coût de la location, et avant, celui de la fabrication de la machine, ne sont pas nuls). Le côté « primitif technologie » se sent dans le rendu final, mais j’aime bien l’aspect « brut ».

Pour le montage du mur, vu que les BTC sont plus constantes/régulières, ça me semble plus facile à monter.

Timelaps

Documentation

Chantier extension : paille (mur et plafond)

Merci à Julien, Andréa, Thierry, Laurent, Mélina qui étaient présents pour ce chantier efficace et joyeux !

Pour la théorie, le détail des choix, le schéma 3D… j’ai fait un article que je vous laisse consulter par ici : Détails de l’extension – les murs. Extrait pour rappel :

Préparation

Pour préparer ce chantier paille, nous avons commencé par aller chercher du bambou. Nous vivons dans les marais il n’est donc pas bien difficile de trouver une bambouseraie. Nous avons d’ailleurs un voisin qui en a une gigantesque.

Ces bambous vont nous servir pour brocher les bottes de paille les unes dans les autres : la botte du rang 2 est brochée avec ses deux petites sœurs ( deux, parce que posées en quinconce) du rang 1. Ainsi, on crée un ensemble.

J’ai aussi préparé les pieux du premier rang. En effet, pour solidariser les premières bottes avec la lisse, je me suis appuyé sur les entretoises de celle-ci. Avec une scie cloche, je suis venu percer l’entretoise (le côté femelle). Ensuite, avec des branches de châtaignier, je suis venu créer la partie mâle avec mon tour à bois. J’ai ensuite tailler en pointes les branches de châtaignier à la tronçonneuse. Je suis venu coller mes branches de châtaignier dans les entretoises. Nous allons brocher chaque botte du 1er rang à l’aide de deux de ces pieux (les bottes faisant 120 cm de long), afin d’éviter que le mur ne « glisse » du soubassement, d’un côté ou de l’autre de celui-ci.

Ces pieux, c’est un petit truc qui paye pas de mine, mais ça m’a pris pas mal de temps – surtout la partie scie cloche sur 50 mm d’épaisseur… il faut prendre son temps… Malgré ça je suis plutôt satisfait de la robustesse. En tout cas, j’en suis bien plus content que ce que j’avais fait pour la Paillourte.

Les broches de châtaigner taillées en pointe

Arrivée de la paille

Je n’ai pas fait appel au même agriculteur que pour la Paillourte, parce que celui-ci n’avait pas pu semer son blé à cause des intempéries. On est passé par des agriculteurs non loin de chez nous : la ferme de l’Anfrenière. Ils proposent désormais de la botte pour de la construction (notamment). Le fils fait du pain, des pâtes… Bref, il cultive pas mal de céréales et, de ce fait, a de la paille. De plus, celui-ci avait du stock de l’an passé. Une aubaine pour nous. Ça nous permet de ne pas attendre juillet (la moisson) pour mettre la paille en œuvre. Ainsi on avance le chantier de plusieurs mois. Nous allons ainsi pouvoir mettre la paille en œuvre en avril, poser les enduits le corps, et pouvoir faire les enduits de finition en septembre (après séchage durant l’été). Ça nous évite de faire traîner le chantier sur plus d’un an – entre les étapes terre, il faut pas mal de temps de séchage….

Cet agriculteur a fait quelque chose de plutôt malin je trouve. Il fait des longues bottes en 120cm de long (la largeur et la hauteur étant invariables sur des botteleuses : 45, 35), et derrière sa botteleuse, il a un « groupeur » qui groupe ses bottes par 14 (7 côte à côte à chant, et sur deux niveaux). Ce groupe est ensuite ficelé et on arrive à une « grosse botte » de 120cm × 90cm × 245cm, constituée de 14 petites bottes. Ce qui est beaucoup plus facile à charger / décharger avec un tracteur.

Aller ramasser les petites bottes dans les champs, c’est très marrant. On l’a fait pour la Paillourte. Par contre, c’était une journée éprouvante (les bottes pour la construction sont très denses, les avoir à bout de bras, au bout d’une fourche pour les déposer sur un plateau de tracteur en marche… C’est un métier… Un métier éprouvant…). Et quand c’est chargé, il reste encore à les décharger… (on parle de ~7 tonnes à charger, décharger, ça nous a pris la journée à 7 pour la Paillourte et on était bien cuit à la fin.

Cette fois-ci, il a donc pu me charger et me décharger les bottes. Le déchargement a pris 15 minutes. Les groupes de bottes ont été rangés (au chausse-pied) sous le carport, que j’ai pu bâcher en attendant la pluie. On a eu du vent et beaucoup de pluie et ça n’a pas bougé sous le carport c’était top.

Montage des murs

On commence donc par visser les entretoises sur lesquelles sont fixées les broches de châtaigner. Le vide dans la lisse est comblé par du liège en vrac (incompressible, non capillaire). Ensuite nous venons y brocher la botte en la présentant par le dessus. L’idée ici est que la botte arrive à fleur de la lisse côté intérieur (voir schéma).

Pour le second rang, on pose les bottes en quinconce par rapport au premier rang. Chaque botte à deux broches (chacune liant celle-ci à une botte différente du 1er rang).

Comme pour toutes les constructions, on commence par les angles afin que les découpes (ici des coupes de bottes) ne s’y retrouvent pas. En effet, dès qu’il y a des angles, il y a des points de fragilité, et il convient de les minimiser.

On a « cousu » les bottes à l’ossature bois, pour les angles (au 4 poteaux) et les départs (autour des ouvertures, portes). On a fait ça avec des crampaillons (les cavaliers pour clôture) sur le bois et une ficelle qui entoure ou traverse la botte.

Pour le dernier rang, j’ai démonté le morceau de toiture (bac acier), j’ai percé la lisse haute à la scie cloche et j’ai broché un bambou en l’attachant avec un feuillard sur une entretoise. Ensuite, j’ai mis du liège en vrac pour remplir la lisse…

Jonction Paillourte

Pour la jonction avec la Paillourte, j’ai meulé (disque diamant) l’enduit extérieur sur l’épaisseur de la botte. Je ne suis pas aller jusqu’à la botte mais j’aurai dû pour éviter tout pont thermique… Ensuite nous avons appliqué une barbotine sur la botte et sur le mur de la Paillourte afin de les « coller ensemble ». Coller est un bien grand mot ici mais, de toute manière, les deux bâtiments doivent pouvoir travailler de façon indépendante (donc être le moins solidaires possible).

Ici, je n’ai pas ajouté de matériaux souples pour la dilatation des 2 bâtiments (comme pour le sous-bassement), considérant que la paille c’est déjà souple et que les enduits aussi… Donc ça devrait pouvoir vivre/bouger un peu sans mettre en péril l’ensemble.

Pour joindre le mur rond, il fallait couper des bottes en diagonales. Pas simple même avec l’aiguille en métal parce qu’on traverse pas les fibres tout droit et parce que ça fait de la distance. Avec un participant (@Julien), on a trouvé une solution magique à base de tige filetée sur la visseuse (épointée).

On fait un pré-trou avec une aiguille normale sur quelques centimètres ;
On met notre tige filetée (taillée en pointe) sur la visseuse, et on avance dans la botte en marche avant ;
Quand la tige est sur le bord de la botte, on enroule la ficelle qui doit traverser…
On se met de l’autre côté de la botte et fixe l’autre bout de la tige sur la visseuse… et on tire en passant la marche arrière doucement…

Le plafond

Pour le plafond, (l’ossature du plafond est détaillée ici), nous avons repoussé les perches de châtaignier (qui n’était pas fixées) au plus loin. Nous en avons laissé deux et nous avons glissé nos bottes entre l’OSB et le châtaignier. Puis nous rajoutions une perche, la fixions et continuions d’ajouter des bottes…

Nous avons tissé une toile d’araignée avec des ficelles de bottes, afin d’éviter que les bottes qui sont en porte-à-faux ne tombent trop. À noter que normalement, chaque botte repose sur au moins deux perches, donc elle tombe peu. Aussi, ces ficelles assurent une meilleure planéité du plafond et nous permettront de faire un enduit propre, plus droit, plus facilement… (et malgré ça, c’était pas simple…).

Pour tenir les ficelles de la toile d’araignée dans le châtaignier, nous avons utilisé des crampaillons (les cavaliers pour clôture).

Pour cette partie, nous avons utilisé de la ficelle haute densité, même si c’était peut-être un peu de la gourmandise. Peut-être qu’avec le temps et les légers mouvements, certaines ficelles – si elles avaient été plus fines – auraient fini par se rompre avec les frottements sur le châtaignier ?

Nous avons préalablement « barbotiné » la face des bottes qui sera enduite au sol, avant de les monter. C’était pour éviter d’avoir à appliquer de la barbotine au plafond… Déjà qu’un enduit (qui colle vs qui coule) à mettre au plafond, ça a tendance à tomber avec la gravité, alors la barbotine… tu termines la journée très très terreux…

Je suis plutôt content, ça c’est « bien mis » : on a mis 1 journée à 2 pour mettre les bottes au plafond. Évidement, ça aurait été encore plus rapide et plus simple de le faire par le dessus, mais on n’aurait pas eu de toit au dessus de la tête. On aurait du attendre une fenêtre météo, on aurait stressé le temps de poser le toit que la paille prenne l’eau… Au final, je suis satisfait du compromis.

Micro reportage Réel Média

Réel Média, à travers Samuel Collin, est passé faire un petit reportage sur la Paillourte/l’extension…

Publication sous licence Créative Common Zéro

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Chantier extension : ossature bois

L’extension est en « poteau poutre ». Cette technique de construction paille limite l’usage du bois par rapport à une maison ossature bois et remplissage paille (même si ça stocke du carbone, moins on en coupe, mieux c’est à mon sens). L’idée, c’est de faire un « préau » (4 poteaux, un toit), ce qui permet de mettre la paille « au sec ». Ensuite, on bâtit le mur devant ou derrière cette ossature. C’est plus sécurisant je trouve comme chantier (moins de stress, de dépendance à la météo). Mais c’est plus cher que de la paille porteuse (plus de bois) et peut-être plus impactant.

Pour ma part, j’ai un débord de toit et je prolonge avec une pergola au Sud (pour se protéger de la surchauffe estivale). J’ai donc 4 poteaux à l’intérieur des murs et 4 poteaux à l’extérieur pour récupérer la portée du toit.

Je suis en limite de propriété, et ma limite n’est pas « droite », ce qui explique que le bâtiment soit biscornu. J’ai dû faire une « noue » pour récupérer les eaux de toiture qui ne doivent (légalement) pas couler chez mon voisin.

Découpe de la toiture sur la Paillourte

Une partie bien stressante alors que, finalement, ça c’est « bien mis » 🙂 Et oui, parce que faire se marier une charpente réciproque (ronde) avec un rectangle, c’était pas évident. J’aurais pu prolonger le toit végétalisé, mais ça m’aurait fait arriver vraiment bas de plafond. Et par chez moi, c’est les marais, donc c’est pas mal d’avoir « les pieds au sec », donc de relever les maisons…

Donc j’ai « coupé le toit de la paillourte » au droit. Bon après, sur une charpente réciproque (pas droite) avec du bois rond, c’était pas simple de se projeter. J’ai mis un laser sous le toit où je voulais couper, tracé sur le laser, mis un cordeau et zou…

J’ai retiré les végétaux de la partie de la toiture qui allait être supprimée ;
Relevé l’EPDM ;
Taillé les bottes de paille du toit qui dépassaient un peu du mur (et qui allaient se retrouver sur le trait de coupe 😐 ) ;
Ajouté des renforts verticaux sous certaines voliges qui allaient se trouver dans le vide (sans support de part et d’autre) après la coupe ;
Retiré proprement les voliges entières qui n’allaient plus être nécessaires ;
Coupé au trait les autres voliges ;
Et enfin tronçonné les morceaux de charpente réciproque qui dépassaient du trait 🙂

Le couvert végétalisé avait bien pris dans le tas de tuiles drainantes

A noter que j’ai pas mal tergiversé sur ce point mais aucune solution n’était parfaite :

Prolonger la toiture végétalisée : comme dit plus haut, nous faisait arriver bien bas de plafond au bout de l’extension. Chez nous c’est les marais, on surélève les maisons plutôt qu’on les enterre…
Faire 4 murs + un tunnel / sas : ça fait construire 4 murs donc thermiquement c’est beaucoup moins bien. Là avec 3 murs collés à un espace chauffé, on espère ne pas avoir à chauffer cet espace supplémentaire.

Préalablement, je m’étais assuré qu’en coupant, je n’aurais pas de point bas sur une perche qui aurait créé une stagnation de l’eau pluviale entre la paillourte et l’extension. Mais la vie est bien faite : quand on tronque un cône verticalement, les points bas se trouvent de part et d’autre de la section. L’eau s’écoulera donc naturellement de part et d’autre de la coupe…

Ossature principale

Au départ, j’avais la volonté de faire beaucoup de bois rond… Parce que plus soutenable (j’en ai parlé ici), mais pfff, c’est long le bois rond… J’ai donc fait un compromis et j’ai mis du rond ou c’était « facile » au niveau des assemblages et des contraintes… et du bois scié aux autres endroits :-).

Économiquement, un poteau 150×150 en Douglas de 3m, c’est autour de 60€. A section égale (et à meilleure résistance mécanique), en rond, c’est 10 fois moins cher… 6€…

Pour faire simple, le bois rond a été utilisé :

Sur les 4 poteaux extérieurs (+ jambes de force) : Diamètre ~150mm
Au plafond, pour soutenir la paille (parce que c’est joli et ça va être facile à tailler : Diamètre 100mm

Donc après avoir été chercher mes perches de châtaigner en forêt, me voici de retour à la plane pour les écorcer (c’est un petit plaisir quand le bois est bien vert, ça part tout seul).

Le retour du petit taillis de châtaigner

Pour le bois scié, j’ai opté pour du Douglas acheté dans une petite scierie qui ne pratique pas de coupe rase. Mais par chez moi, le Douglas ça pousse pas… Donc il y a eu un impact sur le transport… (éternel dilemme entre impact biodiversité VS carbone). Ceci étant, j’ai mutualisé la commande avec mon voisin pour diminuer l’impact de ce transport.

Je suis parti sur 3 sections principales :

200×50 : pour toutes la partie périphérique/porteuse
150×50 : quand il y a de la longueur et/ou du poids à porter
100×50 : pour tout le reste (ossature de menuiserie, lisses…)

1er pan assemblé au sol. Bois présenté pour tracer les mi-bois

Quand les 4 premiers poteaux (intérieurs) on été mis, on a continué avec les poteaux extérieurs (pour tenir le débord de toit – la pergola, le cellier…) et finir « le gros ».

Pour le bois rond, c’est un assemblage par embrèvement avec tige filetée qui a été mis en œuvre (à la façon atelier paysan) avec des mi-bois pour le reste. Tous les assemblages de l’ossature principale ont été fait en mi-bois. C’est simple à réaliser et solide quand on dispose de la technologie qu’est la vis 🙂

Pour le bois rond, je me suis fais aidé par un camarade compagnon charpentier pendant 1/2 journée, qui m’a montré comment être efficace. Parce que sur du rond, c’est tout une histoire… tracer les axes, faire confiance à son œil et surtout savoir tracer (le coup de crayon du charpentier), se projeter… Pas simple sans expérience. C’est difficile de passer moins de 2h sur un assemblage pour moi.

A partir de ce moment-là, on a pu commencer la couverture, pour se mettre au sec. On a commencé par placer des feuilles d’OSB 12mm. Il n’y a pas de traverse intermédiaire. La chambre en intérieur (entre les poteaux) fait ~2m75 x ~3m70. J’ai donc mis les feuilles d’OSB (de 2m80) d’un seul tenant dans la longueur. C’est « osé », ça porte sur rien, enfin au début… L’idée c’est que celles-ci soit vissées par le dessous aux chevrons de la toiture (60x80mm). J’ai fait ça pour gagner l’épaisseur d’une traverse, pour pas faire « monter » l’extension plus haut que la maison principale. Et une fois que tout a été mis – OSB vissé par le dessous sur les chevrons de 80×60, eux-même vissés dans des contres chevrons de section identique, c’est plus que costaud. Bon, les chevrons sont un peu surdimensionnés, c’est vrai.

Pour la toiture, j’ai un petit problème de potentielle condensation entre l’OSB et la paille quand il fait moins de 1°C (ce qui est extrêmement rare chez moi), par rapport au fait que l’OSB n’est pas très perméable à la vapeur d’eau. Vu que ces températures sont anecdotiques chez moi, j’ai percé l’OSB de pas mal de petits trous, afin de faciliter le séchage (grâce à la lame d’air juste au-dessus). L’avenir nous dira si j’ai bien fait ou non. Des solutions pour nous éviter ce risque auraient été de :

« fermer/freiner » à la vapeur sous la paille, mais on a bien envie de faire un plafond en enduit terre ;
Ne pas utiliser d’OSB au dessus de la paille. J’ai envisagé des feuillards tendus pour faire le contreventement, mais la tenu de l’écran sous toiture et des chevrons aurait été moins évidente…

Extrait site https://www.ubakus.de/u-wert-rechner/?

Bref, ensuite, c’est plutôt classique dans les « couches » : écran sous toiture perspirant (très ouvert à la vapeur d’eau), chevrons, contre chevrons, bac acier…

J’ai fait le choix d’une toiture froide, avec ventilation sur la faîtière pour gagner en confort d’été. La couleur du bac acier a été un grand débat. Autant esthétique que pratique. Une couleur foncée chauffe plus mais (devrait) augmenter le tirage naturel de la lame d’air ; mais une couleur claire diminue la chaleur captée par la toiture… Le mieux selon cette idée serait d’avoir le dernier rang (vers la faîtière) en foncé, le reste de couleur claire… ça part en Zèbre, c’est pas foufou et sans certitude de fonctionnement. Je ne sais pas vraiment quel serait la meilleure solution pour le confort d’été, pour éviter la surchauffe, si quelqu’un a déjà fait des tests chiffrés… je suis preneur.

Je détaille pas la partie couverture… C’est classique et déjà bien documenté.

Raccord toiture

C’est (aussi) un point chaud de cette extension. Après le découpage de la toiture de la paillourte, il faut raccorder le bac acier de la nouvelle toiture à l’ancienne toiture.

Il y avait aussi un petit triangle à ajouter. Forcément, quand on raccorde un rond avec un rectangle, même si on a taillé un peu dans le rond, il est pas impossible qu’il reste des petits triangles de vide par-ci par-là. En ayant rabattu / coupé la toiture (partie ronde) j’ai minimisé ce phénomène. Malgré ça, j’avais un petit triangle de moins d’un mètre carré à rajouter dans le débord de toit (comme ça, si je me plante dans l’étanchéité, c’est moins grave).

J’ai donc rajouté quelques voliges (récupérées de la découpe du toit), que j’ai solidarisé avec l’extension, et uniquement posé sur les voliges existantes. De cette façon les deux bâtiments restent indépendants : si ça doit bouger, ça peut bouger.

Nous avons fait des chaussons (chutes d’écran sous toiture cousues) de liège en vrac pour isoler entre l’extension et la toiture isolée en paille existante de la Paillourte. En effet il fallait moins d’épaisseur à cet endroit pour pouvoir poser une rive sur le bac acier. Le liège étant un bon isolant rapporté à son épaisseur, et incompressible (pour accueillir un peu de toiture végétalisée), c’était tout indiqué. Il n’est pas impossible qu’on rajoute un peu d’isolant par le dessous à cet endroit pour avoir un R équivalent à la paille.

Il fallait bien tenir compte des descentes d’eaux pluviales pour que l’eau ruisselle toujours vers le bas. Entre l’ancienne toiture et la nouvelle, nous avons ménagé une dizaine de centimètres pour faire un chéneau, et nous y avons glissé un drain agricole pour faciliter l’écoulement des eaux

Ensuite nous sommes venus faire de la vulcanisation d’EPDM (coller un nouveau morceau d’EPDM sur l’ancien) pour prolonger l’existant. Cette EPDM est coincé sous la planche de rive de l’extension qui est elle-même vissée sur l’ossature. Cette planche est ensuite recouverte d’une rive en acier pour terminer l’étanchéité. On en a profité pour coincer le géotextile tissé. Je ne sais pas si c’était une bonne idée, il y a peut-être un risque que celui-ci fasse remonter de l’eau par capillarité sur la rive et qu’elle soit souvent mouillée. Mais il limite probablement le risque de condensation bien présent avec l’EPDM, si celui-ci n’est pas collé (ce qui est notre cas – parce que j’aime pas trop les trucs non démontables / visitables). Coller l’EPDM sur du bois, c’est en réalité la bonne pratique.

EPDM + géotextile coincés sous la planche de rive

Ossature secondaire

Pour l’ossature secondaire (qui tient fenêtres et portes), rien de bien innovant. C’est plutôt à la mode MOB. Je n’ai pas fait d’ossature secondaire complète pour la grande fenêtre afin d’ouvrir l’angle d’entrée de la lumière (avec l’enduit terre).

Grande fenêtre (2ème ossature incomplète pour faire entrer la lumière)

Lisse basse

Les lisses sont en 100×50, un morceau sur l’extérieur du sous-bassement et un à l’extérieur. Le centre sera rempli de liège en vrac. La lisse a été solidarisée avec le sous-bassement par des tiges filetées scellées dans la brique (dans les jonctions des briques car il y a plus de matière), tous les 60cm en quinconce. Une bande d’EPDM pour éviter les remontées capillaires a été posée entre le bois et la brique. Dans l’idée, ici, ce n’était pas nécessaire, car nous sommes sur du cailloux drainant : à priori, l’eau ne va pas remonter tout ça. Mais comme tout bon auto-constructeur plein de peurs… ne pas mettre cet EPDM aurait peut-être été un regret, et c’est pas pour ce que ça représente dans le coût de la construction. D’autant qu’on commandait déjà un peu d’EPDM pour faire le raccord entre les 2 couvertures… D’ailleurs, pas simple de trouver des bandes d’arase de 37cm (largeur de la brique), la découpe d’une bâche EPDM était plus simple. Entre le bois et la brique (côté extérieur de la lisse seulement), j’ai mis une petite compribande pour limiter le défaut d’étanchéité à l’air.

Plafond

Pour le plafond, j’ai posé une muralière en bois sur l’ossature principale, et on est venu entailler des troncs de châtaigniers. Ceux-ci sont de taille raisonnable (autour de 10 cm) car ils ne supporteront que les bottes qui isolent la toiture et un peu d’enduit. Ils ont un entraxe de 50 cm environ. Mes bottes faisant 120 cm de long (oui, ce sont des grandes bottes, nous en parlerons plus tard), celles-ci reposeront à minima sur deux perches à chaque fois.

Les perches de châtaigner ont été positionnées face la plus plate/droite vers le haut (pour supporter les bottes) afin de maximiser la hauteur sous plafond et de minimiser le vide entre les bottes et l’OSB. J’ai ménagé 36.5cm de haut en prévision des bottes de paille qui font normalement ~35cm. Ces 36.5cm ont été ménagés de part et d’autre de la perche. Ensuite, avec une pige, je suis venu à mettre un coup de rabot aux endroits qui dépassaient de cette pige.

Il aurait été plus commode de mettre les bottes de paille avant de mettre la toiture, pour les glisser par-dessus et pas par en-dessous. Mais je n’avais pas encore les bottes et j’aurais été exposé aux intempéries (ce qui n’est pas très sécurisant, qui me fait passer de mauvaises nuits…). Les perches de châtaigner ne sont pour le moment pas fixées : on peut les faire glisser le long de la muralière, et nous allons pouvoir glisser les bottes de paille.

Rabot et pige pour garantir les 36.5cm de haut

Timelaps

Gros gros merci à mon papa, qui m’a beaucoup aidé sur ces étapes !!!

Prochain chantier : la paille !