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Antoine, un ami, s’installe en yourte avec sa petite famille. Je l’ai aidé à fabriquer son poêlito 200. Je ne vais pas trop m’étaler dans le détail sur la fabrication car j’ai déjà fait un article sur ce sujet que vous pouvez relire ici.. De plus, nous avons suivi quasi à la virgule les plans de Vital (le concepteur).
Nous avons passé environ 4 jours à le fabriquer. Antoine est doué en récup’, ça lui aura coûté moins cher que le mien (moins de 270€ donc).
Nous avons utilisé approximativement ~100kg de Chamotte, ~10L de vermiculite et ~45kg de ciment fondu (on y allait fort en ciment à mon goût).
Voici la liste du matériel / outillage / consommable mis à jour pour l’occasion :
J’avais pondu un diagramme de Gantt histoire qu’on ne perde pas de temps et qu’on parallélise certaines tâches étant donné que nous étions 2. Le voici : PlanningTacheGantt.pdf.
Antoine a récupéré en amont tout le matos, il avait décapé le bidon et il y avait mis une première couche de peinture histoire qu’il ne s’oxyde pas :
Le matériel nessécaire
Découpe du bidon…
… pour le cendrier et l’évacuation des fumées
Première coulée de béton isolant :
1ère couche de béton isolant (vermiculite)
On aperçoit les fils de fer pour coincer le coffrage
Le maçon à l’oeuvre 🙂
Le temps que ça sèche, on prépare les conduits d’évacuation et le cendrier
Préparation du conduit d’évacuation des fumées
Le conduit est prêt
Préparation du cendrier
Les ailettes sont plaquées
Le tout est riveté
Et voilà le travail
Je n’ai pas de photo de la 1ère petite coulée de béton réfractaire à la vermiculite mais elle a bien eu lieu.
On attaque donc par un long moment (5 bonnes heures) de coffrage. Le coffrage est plus simple que pour mon poêlito surtout dans la partie qui va vers la remontée de flamme. En fait il est conforme au plan de Vital. J’avais cru bon d’arrondir les angles mais apparemment, à cet endroit-là, on cherche à créer des turbulences… Antoine avait réussi à récupérer beaucoup de tuyau de bon diamètre ce qui a aussi facilité grandement le travail. Nous avons quand même été contraints d’enrouler du carton sur des tubes à certain endroits pour avoir des côtes justes.
Découpe du carton
…du carton…
…encore du carton…
Voici l’évacuation
On scotch bien partout
On enroule de cellophane pour éviter que l’eau du béton ne ramolisse le carton
Après quelques réglages ça rentre bien
On cale le tout, prêt pour la grosse coulée de béton
Antoine n’a pas souhaité faire de réservation pour évacuer le sable en cas de déménagement : il a un aspirateur de chantier, il compte donc l’aspirer… Du coup, ça lui fait un poêle un peu plus lourd, il aura donc plus d’inertie…
La grosse coulée de béton réfractaire
Le niveau monte
C’est ok, on est en haut
Il n’y a plus qu’à lisser…
Le ciment fondu fait sa prise en 5 – 30 minutes. On doit attendre 6 heures pour la mise en service et 48 heures pour la mise à température (progressive). Nous avons laissé passé la nuit puis nous avons retiré à la main ce qu’il était possible de retirer puis brûlé le reste :
Il reste ensuite plein de petites choses à faire :
La cloche, un bidon de 60L..
…rendu ovale
Des poignées de bouchons
Les bouchons
L’entrée de bois
La remontée de flamme
Et voilà le travail :
Mise en place de la cloche et de l’entrée de bois
Test de pose de la vitre (c’est la mienne, antoine n’en avait pas encore)
Et voilà le bébé
C’est beau…
Il est reparti avec. Il lui reste à terminer de décaper la cloche, les bouchons, de terminer la peinture et toute les finitions une fois qu’il sera en place (sceller au béton d’argile, ajout du sable, mise en place du joint pour la vitre…)
Nous n’avons pas réussi à faire un test satisfaisant dans le temps qui nous était imparti. En effet le béton n’était pas complètement sec, nous étions en courant d’air, la cheminée n’était pas droite et le vent s’engouffrait à l’intérieur ce qui avait pour effet d’inverser le tirage. Ceci étant dit, je pense qu’on l’a fait dans les règles de l’art, je ne me fais donc pas de soucis pour son fonctionnement en place.
Arrivé chez lui, Antoine à depuis récupéré sa vitre, il l’a découpé et a fait tourné son poêle. Il nous raconte :
Voici mon petit retour d’expérience après 5 jours.
Le poêle est au top, il fonctionne a merveille. Juste un petit problème de fumer lors du deuxième allumage, mais ça c’est parce-que nous nous y somme pris a l’arrache.
Le plus important c’était d’arriver a récupérer une vitrocéramique pas trop cher, du coup j’ai dégotter sur le bon coin une plaque pour 25 euros et je l’ai déshabiller. Une fois la plaque prête, j’ai fait un patron en carton en suivant les dimensions de découpe sur le blog de David.
Pour la découpe il faut :
Une carrelette qui va bien avec refroidissement a eau (lame qui trempe dans un récipient)
Une lame notée a 2 diamants minimum, 3 c’est mieux. La mienne a coûter 39 euros.
Le patron
La carrelette
Le disque
J’ai d’abord découper sans guide pour me créer un guide pour la découpe finale.
L’utilisation du scotch aide pour le marquage et également afin d’éviter d’avoir du verre qui vole.
J’ai vraiment pris mon temps et après 30 minute j’avais ma plaque de poelito faite.
Apres avoir utiliser le poêle sans sable pendant 5 jours, on réalise a quel point la masse est importante. J’ai donc rajouter mes 10 mètres de cuivre (qui me serviront d’échangeur pour l’eau chaude sanitaire) aujourd’hui autour de la cloche et percé deux trou dans le poêle pour l’arrivée et la sortie.
J’ai ensuite ajouter le sable qui était bien humide doucement, puis j’ai posé la vitre, au moment de refermer le couvercle du poêle j’ai un peu trop forcé et j’ai peter la vitre en 3 morceaux…..
Crack
Oups…
Pas de panique, on garde son sang froid et on cherche un solution. Comme maintenant je sais découper la vitrocéramique, j’en cherche dans les environ. Il n’y a rien a 150km a la ronde. Je me dis alors qu’une réparation de fortune s’impose et la j’ai miraculeusement un epoxy metal restant a la chaleur. je l’applique comme un joint et replace ma vitrocéramique. Pendant que j’écris ces quelques lignes le poêle fonctionne a merveille avec cette réparation. Des que je trouve une occasion je la remplacerai.
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Un camarade yourteux m’a dit « tu vas voir, une yourte ça se chauffe porte ouverte ». Et bien nous, avec notre poêlito (rocket stove semi démontable), nous n’avons pas eu à ouvrir les portes de tout l’hiver. Il faudrait donc plutôt dire « une yourte sans poêle de masse ça se chauffe porte ouverte ».
Sans poêle de masse
Il faut savoir que dans une yourte sans poêle de masse, il fait rapidement trop chaud quand on allume le poêle (c’est pour ça qu’on chauffe porte ouverte). Mais dès que le poêle s’arrête, on perd toute la chaleur gagnée. Ce phénomène est présent quelle que soit l’isolation de la yourte, car c’est dû à l’absence de masse (pas de dalle, de mur en pierre qui accumule et restitue la chaleur…). Du coup, beaucoup de yourteux laissent une bûche dans le poêle la nuit avec le tirage au minimum, pour qu’il ne fasse pas trop froid. Je vois deux problèmes à cette pratique :
Le tirage minimum, ça pollue (la combustion du bois n’est pas complète) ;
Un feu qui brûle la nuit sans surveillance, c’est un risque d’incendie potentiel.
Avec un poêle de masse
Nous venons de vivre notre premier hiver dans la yourte chauffée avec le poêlito. Je dois dire qu’il tient ses promesses !
Niveau consommation : on a brûlé à peine 2 stères (de bois de récup, résineux, palette…)
Petite patate sauté au poile/poêle (pouet)
On faisait une flambée le matin au réveil et une le soir. Le reste du temps on bénéficie du doux rayonnement de la masse…
Le soir on allume généralement vers 18h30, comme ça c’est chaud à 19h et on peut faire la cuisine dessus. On le pousse bien, mais on arrête quand il fait ~22°. Aucune difficulté à se mettre tout nu à ce moment là, c’est donc le bon moment pour la douche (d’autant plus que l’eau a eu le temps de chauffer sur le poêlito). Le matin, au réveil, il fait généralement ~11°, c’est pas la torture, on allume et on rattrape vite les 13° qui sont tenables dans cette yourte (lire mon article sur le confort thermique de la yourte pour comprendre pourquoi on n’a pas froid à 13°).
Les flambées durent entre 1h et 2h30 (ça dépend de la température extérieure) mais pour chauffer bien toute la masse, en partant à froid, il faut bien 2h30, 3h. Évidement, ça dépend du bois, de la météo, du tirage…
Comparaison
Je tente un résumé comparatif pour une yourte avec un poêle de masse et avec un petit poêle à bois « standard » :
Avec poêlito
Sans poêlito
Gain en °C après allumage
Plutôt rapide (avec la vitre)
Très très rapide
Perte des °C après arrêt du poêle
Plutôt lent (la masse se décharge)
Très très rapide
Risque d’incendie
Très faible (allumé ~4h/24h), pas de feu sans surveillance la nuit
Plutôt élevé (allumé ~15h/24h, tirage au minimum la nuit)
Pollution
Limitée : Quand le poêle est allumé, le tirage est au maximum (on maximise la combustion du bois, pas de fumée en sortie de poêle une fois allumé)
Le tirage mis au minimum la nuit occasionne une mauvaise combustion du bois et donc de la pollution dans l’air
Temps passé à entretenir du feu
Très faible
Fréquent
Encombrement
Plutôt encombrant
Faible
Plaque de cuisson
Présente, efficace !
Rare
Nomadisme
Semi nomade (il faut quand même vider la masse et le trimbaler)
Plutôt nomade
A ça, j’ajouterai que le poêlito (comme tout les rocket stove) est compliqué à appréhender pour quelqu’un qui n’a jamais allumé un rocket stove. C’est même souvent plus compliqué pour quelqu’un qui sais allumer un feu car ça ne veut pas dire savoir allumer un rocket stove, il faut ré-apprendre… Mais après une petite initiation, c’est dans la poche et très accessible.
En vrac, sur le poêlito
Petit truc pour la cuisine sur le poêle : Nous avons un diffuseur de chaleur (5€), c’est très pratique pour faire griller du pain le matin (pas de grille pain électrique, sur notre modeste installation électrique autonome) sur le gaz ou sur le poêle. On s’en sert aussi entre la plaque de cuisson du poêle et la gamelle quand la chaleur est trop forte pour éviter que le repas ne brûle.
On m’avait mis en garde sur le fait que l’allumage à froid était fastidieux (Loïc propose une amélioration pour plus de simplicité). Effectivement c’est pas aussi simple que d’appuyer sur un bouton mais c’est pas si pénible. En effet, il faut mettre de l’alcool à brûler dans le T à l’arrière et l’enflammer afin de réchauffer le conduit d’évacuation. De cette façon, l’allumage se fait au mieux (la procédure complète à la fin du manuel de construction). On a réussi à s’y tenir, du coup ça marche bien. Je me suis quand même équipé d’un briquet tempête allume gaz, ce qui facilite l’allumage dans le T (quand on ouvre le T, ça crée du tirage et ça avait tendance à éteindre la flamme du briquet…).
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J’avais des plaques de lièges de reste de l’isolation du plancher de la yourte, le liège ayant des qualités thermiques et mécaniques (pas d’écrasement), j’en ai posé une au sol et j’ai récupéré une plaque d’un alliage étrange de 15mm d’épaisseur… ça va avoir le mérite d’ajouter de la masse et de répartir un peu plus la charge sur le plancher
Petit support pour soulager l’évacuation
La yourte, c’est souple, quand le dôme bouge, le tuyaux d’évacuation aussi, j’ai pris les devants en faisant un petit support pour que le tuyau d’évacuation des fumées qui sort du poêle ne soit pas trop sollicité.
Petit moule en carton
Le démoulage
Le support en place
Scellement au mortier
Le poêlito a été déplacé de son lieu de construction à la yourte, le déménagement n’a pas été de tout repos :
Mais celui-ci étant fait, il restait à sceller la cloche et le tuyau d’alimentation. Aucun rôle structurel, c’est juste pour éviter que le sable ne fuit par les espaces entre les ailettes.
Mortier de terre : c’est simple c’est de la terre argileuse (qui colle) et du sable en proportions variables. Généralement 1 argile pour 3 à 5 sable, avec ce qu’il faut d’eau pour en faire des boules qui se tiennent et qui collent. Si pour un enduit ou de la maçonnerie il vaut mieux s’assurer d’avoir les proportions idéales, ici ça n’a aucune importance ! Alors ne te prends pas la tête sur les dosages 😉
Donc je ne me suis pas pris la tête. Lors du montage du sous lambourdage, j’avais trouvé une petite veine d’argile que j’ai réussi à localiser de nouveau.
La veine d’argile
Test du boudin, ça craque pas, c’est de l’argile
On mélange donc avec du sable
Pour bien plaquer les ailettes j’ai mis du poids (et pour que ça bouge pas durant l’application)
On applique
Le séchage
Pour en savoir plus sur les tests de base pour déterminer la teneur en argile de votre terre c’est par ici.
Remplissage de sable
Le poêlito a une masse (inertie) semi-démontable, la partie haute du bidon est à remplir de sable et à vider quand on déménage (c’est là sa force). J’ai donc rempli le mien avec du sable et ajouté la tresse minérale (joint de porte d’insert) autour de la cloche.
Début du remplissage sable
Fin avec la tresse minérale
Contemplation
Voilà des petites photos du (gros) bébé terminé / installé pour l’hiver :
Première flambée
Première flambée après la fin de l’installation ou vous pourrez admirer le rendu de la flamme sur la plaque vitro céramique :
Petit mot sur le bois
Le poêlito, comme tout poêle, consomme du bois sec. Dans une yourte il n’est pas nécessaire de mettre de grosses bûches de chaînes centenaires pour avoir bien (trop ?) chaud. De la palette ou du petit bois convient très bien. Personnellement, j’ai récupéré du bois sec à droite à gauche et coupé du bois mort, mais il ne rentrait pas dans le poêlito (car trop gros). J’avais beaucoup de travail pour ce qui était de fendre le bois. Le merlin j’ai essayer et pifffiiiouuu c’était pénible et fastidieux. Du coup je me suis payé un Smart-Splitter, et là je dois dire que c’était limite du plaisir (toutes proportions gardées) de fendre du bois. Avec cet engin, il est très facile de faire « des allumettes » parfaites pour le poêlito.
Aller, une petite vidéo pour vous montrer l’engin :
Note : la vidéo est ce qu’elle est… et je précise que je n’ai aucune action dans l’entreprise qui fabrique cet outil.
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Modification 02/2016 : peinture, amélioration du bouchon de cendrier & vidéo de la première flambée
La yourte a bien des avantages, mais elle a aussi l’inconvénient de ne pas avoir d’inertie, et ça pour le confort thermique c’est quand même appréciable… L’inertie/la masse permet aussi de ne pas avoir à maintenir un feu permanent, une flambée pendant 2 heures & hop 12 heures de chaleur sans feu (et donc sans risque d’incendie, pour la nuit c’est sécurisant…) Après moult recherches pour corriger ce problème, le poêlito s’est offert à moi. J’ai décidé de me lancer dans sa construction. Il s’agit d’un poêle à bois du type Rocket Stove semi-démontable & conçu pour les habitats légers.
Le chauffage au bois est la meilleure solution dans mon contexte :
Matière première abondante localement (La France possède une grande superficie de forêt, il faut quand même bien les gérer…) ;
Ressource renouvelable ;
Peu de pollution si l’appareil est performant (bonne combustion) ;
Le poêlito est semi-démontable car toute la partie haute du bidon est rempli de sable. Celui-ci est là pour ajouter de la masse tout en étant potentiellement laissé sur place pour un déménagement, ce qui le soulage d’environ 100Kg (celui-ci pèse 250Kg chargé)
Voici deux dessin (vue en coupe) pour comprendre la circulation des flux sur le poêlito :
Un manuel de construction très bien détaillé à été rédigé pour la construction du poêlito (sur le site des2mains) ! Cet article n’a pas pour but de ré-écrire le manuel, mais d’y apporter une modeste expérience, du complément… Si vous voulez en construire un, lisez le manuel.
Mon poêlito, un Pito 200
Fournitures / matériaux
J’avais largement sous estimé le temps que ça allait me prendre. C’est une étape à bien anticiper avant le début de la construction (~1mois).
Vermiculite récup’ laboratoire (ça sert de protection dans le transport). Sinon en animalerie c’est utilisé pour les reptiles. Le prix au kilo est plus élevé mais les conditionnements sont plus raisonnables pour la construction d’un poêlito (ça évite d’en acheter 100L alors qu’il n’en faut que 10L)
Chamotte réfractaire 0-5 : C’est ce qui a été le plus long. Si vous habitez dans le sud c’est plutôt simple, mais par chez moi c’est très compliqué. La livraison est plus coûteuse que la matière, il faut donc mutualiser… Personnellement j’ai trouvé à mutualiser une commande avec une fonderie près de chez moi. Un artisan poêlier était aussi volontaire. Sinon il faut regarder du côté des briqueteries autour de chez vous.
Tube en carton 100, 130, 150 : Les tube de 60, 80 ça se trouve facilement. C’est standard pour l’expédition postale. J’ai récupéré un tube de 100 mais loin sans peine. Pour le reste je n’ai pas réussi à trouvé en récup’ ou en pas cher. Parce qu’a partir de ce diamètre c’est des tubes de coffrage et un tube de coffrage 150 c’est très vite 50€. Par contre des cartons plats j’en trouve en pagaille. L’idée a donc été de partir de tubes de 60 ou 80 pour avoir une structure ronde sur laquelle s’appuyer et d’enrouler des cartons autour jusqu’à arriver au diamètre désiré. C’est plus long mais c’est plus économique et on m’aurait soufflé cette idée plus tôt, j’aurais aussi économisé du temps de recherche… A certains endroits, j’ai utilisé un tube PVC de 100 qui traînait dans le jardin que j’ai enroulé d’un papier cartonné pour pouvoir le faire glisser une fois le béton coulé. Évidement ça ne fonctionne qu’aux endroits accessibles du coffrage.
Vitre vitrocéramique : Rien a voir avec le verre posé sur une plaque vitrocéramique apparemment (des dires d’une miroiterie). Il s’agit plutôt d’un verre de porte de poêle. Ça coûte cher en neuf mais j’ai réussi a en trouver d’occasion. Il faut le prendre au minimum de 4mm d’épaisseur, c’est donc difficile (impossible ?) à découper au diamant pour un novice comme moi. L’alternative est la plaque en fonte mais l’idée d’avoir vue sur la flamme me plaisait bien…
Pour connaître les quantités de vermiculite, chamotte & ciment, le calcule est long et fastidieux. J’ai fais un petit tableur que vous pouvez ajuster / modifier pour votre poêlito :
Le bidon est récupéré chez un garagiste. C’est l’endroit où tout va se jouer, je l’ai bichonné. C’est un bidon de 200L de diamètre ~60cm. Il faut le décaper afin d’éviter toute émanation de peinture.
Au début juste avec la brosse métalique mais j’ai vite arrêté
A la disqueuse c’est quand même plus rapide…
Usinage du bidon à la scie sauteuse, évacuation des fumées et cendrier :
Découpe du bidon
Découpe du tuyau de cendrier
Ailette du cendrier
Ailette pré-pliée
Assemblage
Découpe de l’évacuation
Evacuation
Test du Te (pour faire joli)
Le bouchon de l’entrée de bois avec sa petite poignée en bambou :
Le bouchon du cendrier est plus travaillé, avec une petite ouverture pour gérer l’arrivé d’aire :
Tracer de la poignée
Découpe
Plié
La peinture
Voilà le bouchon fermé…
…et ouvert
Fabrication du coffrage d’évacuation de fumé en carton. Comme dit plus haut, j’ai utilisé des tubes de PVC aux endroits accessibles après la coulée et j’ai roulé du carton plat pour arriver au diamètre souhaité :
Evacuation vers fumisterie
Test de l’emboitement avec le tube de 130 (déjà sur le poêlito)
Le collecteur (pièce centrale)
Si on l’usine, les fluides (fumé) circuleront mieux
Assemblage
On ajoute des petits bouts de carton dans les angles
Terminé, plus qu’à cellophaner
Découper un tube pour lui faire faire doucement un angle de 90° c’était pas si simple. On a essayé avec des cosinus et d’autres formules mathématiques barbares sans succès. On est passé à une méthode plus triviale : on a dessiné sur papier puis placé le tube au dessus du papier et tracé la découpe à l’aide du laser de la scie sauteuse :
Sur le papier
Tracé au laser
Assemblage
Et voilà l’assemblage des deux coffrages ‘hors bidon » une fois cellophanés :
Nouveau décapage & usinage d’un bidon de diamètre 350mm pour la cloche :
Test de l’ensemble dans le bidon, j’en profite pour percer le fond du bidon et passer les fils de fer qui maintiendront le coffrage à sa place pendant la coulée du béton réfractaire.
Ajustement pour qu’il y ait bien 3cm de béton minimum partout
ça va être beau…
Trous pour les fils de maintien du cofrage
Évacuation du sable :
Utilisation du couvercle de la cloche
Découpe du bidon
Et voilà
J’avais besoin de tester le béton isolant. C’est passé par la fabrication de 4 pieds pour le poêle. Ils seront placés sous le poêlio afin de laisser une lame d’aire entre le sol et le bidon. J’ai bien fait de faire un test. Celui-ci m’a permis de me rendre compte que je ne tassais pas suffisamment…
Petits moules en carton
Pour la résistance pendant le tassement
Démoulage déception, c’est pas suffisamment tassé
Après apprentissage des erreurs, la première « vraie » coulée, du fond du bidon avec un béton isolant sur 3cm (vermiculite + ciment fondu) :
La matière
Le béton coulé
En séchage
« Griffures » pour que la prochaine couche accroche bien
2ème coulée, de fond de bidon avec 3cm de béton réfractaire (chamotte + ciment fondu). Le constat c’est que la prise est très rapide. Il va falloir se méfier pour la grosse coulée.
Préparation des réservations de sable. Celles-ci permettent une économie de béton réfractaire et permettent l’évacuation du sable par gravité. J’en ai profité pour ajouter des cales pour maintenir des écartements entres les différents éléments (3cm de béton minimum partout pour que la structure tienne)
1ère « réservation sable »
La réservatoin est coincée avec un sert-joint depuis l’évacuation
Avec les cales
Fabrication d’un trusquin pour faciliter le niveau à la fin
La grosse coulée ! Là ça rigole plus, 90Kg de chamotte réfractaire à passer, 35Kg de ciment… Jonathan, de l’association APALA est venu me prêter main forte pour l’occasion, merci à lui. J’avais acheté un embout malaxeur mais ça faisait trop chauffer la perceuse et la prise est trop rapide pour faire de grosse quantité. Donc on a d’abord mélangé tout le sec (chamotte & ciment) dans une poubelle et on mettait dans la gamate au fur et à mesure avec l’eau. On était 2, un au mélange, l’autre à tasser. C’était pas de trop, on y a bien passé 3 heures.
J’ai demandé à une miroiterie, c’est ~75€ la découpe sans garantie de réussite (si ça casse c’est pour ma pomme) j’ai donc joué la carte réseau et un ami de mon père s’est dévoué. Toujours sans garantie de succès, mais là c’était gratuit.
Sortie coffrage. A cet étape je me suis aperçu que l’idée des tubes de PVC (même bien entouré) n’était pas la meilleure idée du monde. En effet la poussée du béton est telle que le PVC était bien coincé. J’ai dû faire une petite flambée (2 bouts de papier, cagette) pour le ramollir puis l’extraire.
On retir le carton accessible
Le PVC ramolli est retiré
2m de tuyaux pour créer du tirage afin de brûler du carton inaccessible
ça faisait le bruit du rocket (bon signe)
Coulée du tube de remontée de flammes. Cette coulée se fera en béton isolé (vermiculite). L’espace entre le haut de la remontée et la vitre ne doit pas créer d’étranglement mais il doit être maximisé pour éviter des inversions de tirage. Pour calculer l’espace (ici la hauteur) à laisser il faut procéder comme suite :
Notre diamètre est de 100mm, nous cherchons h, la hauteur :
aire = périmètre x hauteur
Simplification et calcul avec un diamètre de 100mm
L’espace (hauteur) minimum entre la fin du tube de remontée de flamme et la vitre doit être d’au moins 25mm. J’ai mis 35…
Moule en carton et béton isolé :
Le moule
Les cales
Le trusquin
La plaque fond de cendrier a été réalisé par mon père qui avait une plaque de fonte type égout à découper. Elle permet de bien faire circuler l’air :
La belle plaque
Vue du cendrier
Vue du dessus (entrée de bois)
Découpe cloche et alimentation en bois :
Les ailettes sur l’alimentation bois
Mise à niveau du béton
Découpe des ailettes de la cloche
Voilà le résultat
Découpe couvercle :
Peinture :
Assemblage
Y’a plus qu’a…
Remontée de flamme et alimentation de bois…
…avec la cloche…
…avec la vitre…
…et le couvercle.
Il reste à coller les assemblages avec du mortier terre & à remplir de sables mais étant donné qu’il va déménager avant d’être utilisé je ne vais pas le faire maintenant.
En euro : hors coût d’évacuation des fumées & matériel que je n’avais pas, je m’en suis sorti pour 273€ (+30€ de peinture, parce que c’est plus joli et que ça protégera le bidon de la rouille). Il est annoncé entre 270€ et 340€, je suis dans les clous. Plus de détails :
En temps : aucune idée mais pas mal quand même. En m’en occupant de temps en temps (à l’envie) le soir, week-end il s’est passé 3 mois entre la compréhension/l’étude du manuel, la recherche de matériaux, la construction & la première flambée.
Conclusion
Je ne vais pas faire de conclusion sur son utilisation, n’ayant pas de recul sur celle-ci (ça viendra et je tâcherai d’en faire un billet). Globalement je suis satisfait & c’était plaisant, les solutions succédaient plutôt rapidement les problèmes. J’ai appris beaucoup car je n’avais jamais vraiment fait de béton seul ni même trop travaillé le métal. La partie « béton » n’a quand même pas été une partie de rigolade, en effet travailler protégé/masqué n’est pas dans mes habitudes.
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Apres avoir utiliser le poêle sans sable pendant 5 jours, on réalise a quel point la masse est importante. J’ai donc rajouter mes 10 mètres de cuivre (qui me serviront d’échangeur pour l’eau chaude sanitaire) aujourd’hui autour de la cloche et percé deux trou dans le poêle pour l’arrivée et la sortie.
