Une première journée de chantier pour poser les bases.
Grand merci à : Brigitte, Jean-Yves, Françoise, Hervé, Emmanuelle, Sergio, Florian, Jannick, Julie, Édith, Geoffrey, Nicolas, François, Carole, Benoit, Dario, Aurélie, Cécile, Chloé, Julien. Damien, et Sylvie pour leur participation de près ou de loin à cette journée.
La tranchée de ~100m pour l’eau & l’électricité. Pas une mince affaire, heureusement qu’il y avait beaucoup de bras, de pelles :
La belle tranchée !
Nous avons aussi monté le sous-lambourdage. Il y a 29 parpaings pour soutenir notre yourte de 7m de diamètre. Le Sous-lambourdage à été monté au plus près du sol (~5, 7cm minimum) afin de bénéficier au maximum de l’inertie de celui-ci. Nous avons eu la chance d’avoir un niveau laser sur le chantier, ce qui à bien facilité le travail.
Le niveau
Terminé !
Nous avons terminé la journée par le montage du sous-plancher
Encore une semaine passée à l’atelier de la Frênaie où nous nous sommes concentrés sur ce qu’il va y avoir sous nos pieds.
Le plancher
Il est constitué (en partant du bas) d’un sous-lambourdage, d’un lambourdage vissé au sous-plancher, d’une couche d’isolant (liège 4cm) et d’un sur-plancher sur lequel est fixé le parquet.
Sous-plancher & lambourdes
Constitués de douglas pour les lambourdes & de MPF pour le sous-plancher, ils sont assemblés avec des vis.
Le petit gabarit qui va bien pour positionner les lambourdes
Pose du paneau de MPF & assemblage
Assemblage des éléments
Découpe en rond à la scie circulaire
Terminé
Le sous-lambourdage
Il a été construit sur le sous-plancher (alors que sa position sera en dessous) pour faciliter sa construction. Les morceaux de douglas qui le constituent seront ensuite boulonnés.
Plan
Sur-plancher & parquet
Le sur-plancher est constitué de panneaux de MPF sur lesquelles sont agrafées les lattes de parquet de façon à ce qu’elles soient démontables.
De retour pour une semaine à l’atelier de la Frênaie où nous nous sommes principalement consacrés à la couture de l’isolant & les perches de toits.
Couture de l’isolant (laine de mouton 12cm)
Pour l’isolant dans le toit, on a procédé presque comme pour la toile intérieure, on a fait 4 quarts de cercle avec des longues bandes préalablement coupées grossièrement puis assemblées. Nous avons ensuite tracé la courbe pour finir par découper notre « quart de gâteau ». La couture est très grossière avec une grande aiguille et de la ficelle tous les ~15cm. L’idée c’est que la couture soit suffisamment serrée pour ne pas faire de pont thermique, mais pas trop compressée pour que la laine conserve un maximum de volume (et conserve sa propriété isolante)
Découpe
Couture
Pliage
Pour la couture des murs, les bandes de laine faisaient 1m80 de haut. Notre mur fait 2m, il a donc fallu rapiécé… Il a aussi fallu agrafer des liens (corde cousue sur un bout de toile) pour que l’isolant soit noué en haut du mur à la corde tour.
Perches de toit
Nous avons 63 perches de toit (en frêne) qu’il a fallu poncer, tenonner (pour qu’elles rentrent toutes dans la couronne) puis traiter à l’huile de lin. Comme ça, ça parait rien, mais ça prend beaucoup de temps.
On va obtenir la page suivante, il va falloir conserver Application Key, Application Secret & Consumer Key pour les mettre dans le script :
On va pouvoir créer le script suivant (pensez à recopier vos Application Key, Application Secret & Consumer Key dans les variables) :
#!/usr/bin/php
<?php
// This script is a skeleton of script or application using OVH APIs
// You can launch it with the command php script.php
// Or include it into a website be deleting the first line
require __DIR__ . '/vendor/autoload.php';
use \Ovh\Api;
////////////////////////////////////////////////////
// Dont forget to update your credentials //
////////////////////////////////////////////////////
// Please read the documentation to get your credentials
// https://github.com/ovh/php-ovh
$applicationKey = "hsNT*************";
$applicationSecret = "8FcOC***********************";
$consumer_key = "bU5j**************************";
// Information about API and rights asked
$endpoint = 'ovh-eu';
// Get API connector instance
$conn = new Api( $applicationKey,
$applicationSecret,
$endpoint,
$consumer_key);
////////////////////////////////////////////////////
// Your logic will be inserted here //
////////////////////////////////////////////////////
// This is an example
// Here, use the API connector as you want. Here, we are getting all hosting services
$vps = $conn->get('/vps');
print_r($vps);
?>
De temps en temps mon VPS est inaccessible. C’est très variable (1 à 2 fois par mois environ) et je ne trouve pas la cause (OVH / système / attaque ?). La seul solution pour le faire repartir c’est un reboot via le manager OVH. En attendant de trouver la cause (je ne désespère pas) j’ai mis en place ce script sur un serveur tiers afin de déclencher un reboot si le serveur est inaccessible.
#!/usr/bin/php
<?php
// Version 0.1 15/03/2015
// Reboot d'un VPS OVH (via l'API OVH) si celui-ci ne répond pas
// Par David Mercereau : http://david.mercereau.info
// Script sous licence BEERWARE
require __DIR__ . '/vendor/autoload.php';
use \Ovh\Api;
// Identifiant API OVH : https://api.ovh.com/createToken/
$applicationKey = "fCj********";
$applicationSecret = "vqm*************";
$consumer_key = "Zja***********************";
$endpoint = 'ovh-eu';
// Host à monitorer (IP du VPS)
$serveurMonitorIp = 'A.B.C.D';
// Port à monitorer (doivent être ouvert sur le VPS)
$serveurMonitorPorts = array(80, 22, 25);;
// Site qui permettent de vérifier la connexion internet
$hostsCheck = array('www.wordpress.com', 'fr.wikipedia.org', 'www.ovh.com');
function checkInternet($hostsCheck) {
$return = true;
foreach ($hostsCheck as $hostCheck) {
if (!$sock = @fsockopen($hostCheck, 80, $num, $error, 5)) {
echo "CheckInternet : Le serveur $hostCheck ne répond pas sur le port 80. Il n'y a pas internet ?\n";
$return = false;
}
}
return $return;
}
function serveurMonitor($serveurMonitorIp, $serveurMonitorPorts) {
$return = true;
foreach ($serveurMonitorPorts as $serveurMonitorPort) {
if (!$sock = @fsockopen($serveurMonitorIp, $serveurMonitorPort, $num, $error, 5)) {
echo "ServeurMonitor: Le serveur $serveurMonitorIp ne répond pas sur le port $serveurMonitorPort, Il n'est H.S. ?\n";
$return = false;
}
}
return $return;
}
if (! serveurMonitor($serveurMonitorIp, $serveurMonitorPorts)) {
echo "...second test dans 2 minutes, c'est peut être temporaire...\n";
sleep(120);
if (! serveurMonitor($serveurMonitorIp, $serveurMonitorPorts)) {
if (checkInternet($hostsCheck)) {
echo "Reboot de $serveurMonitorIp\n";
// Conneixion à l'API
$conn = new Api( $applicationKey,
$applicationSecret,
$endpoint,
$consumer_key);
$vps_reboot = $conn->post('/vps/vks10057.ip-37-59-126.eu/reboot');
print_r($vps_reboot);
} else {
echo "Le serveur est peut être planté mais peut être pas... il ne semble pas y a voir interne, on fait rien !\n";
}
}
}
exit(0);
?>
Un petit toilette sèche compact pour l’intérieur, histoire de pas avoir à sortir les nuits d’hivers… Il a été entièrement fait de récupération (hors visserie) :
Lunette récupéré : elle n’a plus d’attache pour se fixer sur un toilette, je l’ai donc fixé sur le ‘meuble’ ;
Bois de palette ;
Charnière fabriqué avec des pointes de palettes et des chutes de taule ;
Une marmite en alu d’environ 15L pour recevoir ce que notre corps refuse de garder ;
Un seau en plastique de cantine (fromage blanc) pour la bavette à pipi ;
Je passe sur l’étape de conception de la « boîte en bois » voici quelques images :
Pour vos questions poêles de masse : un forum dédié aux poêles de masse open source existe ! Venez discuter du MiniMasse, du poêlito et compagnie… forum.poeledemasse.org
Modification 02/2016 : peinture, amélioration du bouchon de cendrier & vidéo de la première flambée
La yourte a bien des avantages, mais elle a aussi l’inconvénient de ne pas avoir d’inertie, et ça pour le confort thermique c’est quand même appréciable… L’inertie/la masse permet aussi de ne pas avoir à maintenir un feu permanent, une flambée pendant 2 heures & hop 12 heures de chaleur sans feu (et donc sans risque d’incendie, pour la nuit c’est sécurisant…) Après moult recherches pour corriger ce problème, le poêlito s’est offert à moi. J’ai décidé de me lancer dans sa construction. Il s’agit d’un poêle à bois du type Rocket Stove semi-démontable & conçu pour les habitats légers.
Le chauffage au bois est la meilleure solution dans mon contexte :
Matière première abondante localement (La France possède une grande superficie de forêt, il faut quand même bien les gérer…) ;
Ressource renouvelable ;
Peu de pollution si l’appareil est performant (bonne combustion) ;
Le poêlito est semi-démontable car toute la partie haute du bidon est rempli de sable. Celui-ci est là pour ajouter de la masse tout en étant potentiellement laissé sur place pour un déménagement, ce qui le soulage d’environ 100Kg (celui-ci pèse 250Kg chargé)
Voici deux dessin (vue en coupe) pour comprendre la circulation des flux sur le poêlito :
Un manuel de construction très bien détaillé à été rédigé pour la construction du poêlito (sur le site des2mains) ! Cet article n’a pas pour but de ré-écrire le manuel, mais d’y apporter une modeste expérience, du complément… Si vous voulez en construire un, lisez le manuel.
Mon poêlito, un Pito 200
Fournitures / matériaux
J’avais largement sous estimé le temps que ça allait me prendre. C’est une étape à bien anticiper avant le début de la construction (~1mois).
Vermiculite récup’ laboratoire (ça sert de protection dans le transport). Sinon en animalerie c’est utilisé pour les reptiles. Le prix au kilo est plus élevé mais les conditionnements sont plus raisonnables pour la construction d’un poêlito (ça évite d’en acheter 100L alors qu’il n’en faut que 10L)
Chamotte réfractaire 0-5 : C’est ce qui a été le plus long. Si vous habitez dans le sud c’est plutôt simple, mais par chez moi c’est très compliqué. La livraison est plus coûteuse que la matière, il faut donc mutualiser… Personnellement j’ai trouvé à mutualiser une commande avec une fonderie près de chez moi. Un artisan poêlier était aussi volontaire. Sinon il faut regarder du côté des briqueteries autour de chez vous.
Tube en carton 100, 130, 150 : Les tube de 60, 80 ça se trouve facilement. C’est standard pour l’expédition postale. J’ai récupéré un tube de 100 mais loin sans peine. Pour le reste je n’ai pas réussi à trouvé en récup’ ou en pas cher. Parce qu’a partir de ce diamètre c’est des tubes de coffrage et un tube de coffrage 150 c’est très vite 50€. Par contre des cartons plats j’en trouve en pagaille. L’idée a donc été de partir de tubes de 60 ou 80 pour avoir une structure ronde sur laquelle s’appuyer et d’enrouler des cartons autour jusqu’à arriver au diamètre désiré. C’est plus long mais c’est plus économique et on m’aurait soufflé cette idée plus tôt, j’aurais aussi économisé du temps de recherche… A certains endroits, j’ai utilisé un tube PVC de 100 qui traînait dans le jardin que j’ai enroulé d’un papier cartonné pour pouvoir le faire glisser une fois le béton coulé. Évidement ça ne fonctionne qu’aux endroits accessibles du coffrage.
Vitre vitrocéramique : Rien a voir avec le verre posé sur une plaque vitrocéramique apparemment (des dires d’une miroiterie). Il s’agit plutôt d’un verre de porte de poêle. Ça coûte cher en neuf mais j’ai réussi a en trouver d’occasion. Il faut le prendre au minimum de 4mm d’épaisseur, c’est donc difficile (impossible ?) à découper au diamant pour un novice comme moi. L’alternative est la plaque en fonte mais l’idée d’avoir vue sur la flamme me plaisait bien…
Pour connaître les quantités de vermiculite, chamotte & ciment, le calcule est long et fastidieux. J’ai fais un petit tableur que vous pouvez ajuster / modifier pour votre poêlito :
Le bidon est récupéré chez un garagiste. C’est l’endroit où tout va se jouer, je l’ai bichonné. C’est un bidon de 200L de diamètre ~60cm. Il faut le décaper afin d’éviter toute émanation de peinture.
Au début juste avec la brosse métalique mais j’ai vite arrêté
A la disqueuse c’est quand même plus rapide…
Usinage du bidon à la scie sauteuse, évacuation des fumées et cendrier :
Découpe du bidon
Découpe du tuyau de cendrier
Ailette du cendrier
Ailette pré-pliée
Assemblage
Découpe de l’évacuation
Evacuation
Test du Te (pour faire joli)
Le bouchon de l’entrée de bois avec sa petite poignée en bambou :
Le bouchon du cendrier est plus travaillé, avec une petite ouverture pour gérer l’arrivé d’aire :
Tracer de la poignée
Découpe
Plié
La peinture
Voilà le bouchon fermé…
…et ouvert
Fabrication du coffrage d’évacuation de fumé en carton. Comme dit plus haut, j’ai utilisé des tubes de PVC aux endroits accessibles après la coulée et j’ai roulé du carton plat pour arriver au diamètre souhaité :
Evacuation vers fumisterie
Test de l’emboitement avec le tube de 130 (déjà sur le poêlito)
Le collecteur (pièce centrale)
Si on l’usine, les fluides (fumé) circuleront mieux
Assemblage
On ajoute des petits bouts de carton dans les angles
Terminé, plus qu’à cellophaner
Découper un tube pour lui faire faire doucement un angle de 90° c’était pas si simple. On a essayé avec des cosinus et d’autres formules mathématiques barbares sans succès. On est passé à une méthode plus triviale : on a dessiné sur papier puis placé le tube au dessus du papier et tracé la découpe à l’aide du laser de la scie sauteuse :
Sur le papier
Tracé au laser
Assemblage
Et voilà l’assemblage des deux coffrages ‘hors bidon » une fois cellophanés :
Nouveau décapage & usinage d’un bidon de diamètre 350mm pour la cloche :
Test de l’ensemble dans le bidon, j’en profite pour percer le fond du bidon et passer les fils de fer qui maintiendront le coffrage à sa place pendant la coulée du béton réfractaire.
Ajustement pour qu’il y ait bien 3cm de béton minimum partout
ça va être beau…
Trous pour les fils de maintien du cofrage
Évacuation du sable :
Utilisation du couvercle de la cloche
Découpe du bidon
Et voilà
J’avais besoin de tester le béton isolant. C’est passé par la fabrication de 4 pieds pour le poêle. Ils seront placés sous le poêlio afin de laisser une lame d’aire entre le sol et le bidon. J’ai bien fait de faire un test. Celui-ci m’a permis de me rendre compte que je ne tassais pas suffisamment…
Petits moules en carton
Pour la résistance pendant le tassement
Démoulage déception, c’est pas suffisamment tassé
Après apprentissage des erreurs, la première « vraie » coulée, du fond du bidon avec un béton isolant sur 3cm (vermiculite + ciment fondu) :
La matière
Le béton coulé
En séchage
« Griffures » pour que la prochaine couche accroche bien
2ème coulée, de fond de bidon avec 3cm de béton réfractaire (chamotte + ciment fondu). Le constat c’est que la prise est très rapide. Il va falloir se méfier pour la grosse coulée.
Préparation des réservations de sable. Celles-ci permettent une économie de béton réfractaire et permettent l’évacuation du sable par gravité. J’en ai profité pour ajouter des cales pour maintenir des écartements entres les différents éléments (3cm de béton minimum partout pour que la structure tienne)
1ère « réservation sable »
La réservatoin est coincée avec un sert-joint depuis l’évacuation
Avec les cales
Fabrication d’un trusquin pour faciliter le niveau à la fin
La grosse coulée ! Là ça rigole plus, 90Kg de chamotte réfractaire à passer, 35Kg de ciment… Jonathan, de l’association APALA est venu me prêter main forte pour l’occasion, merci à lui. J’avais acheté un embout malaxeur mais ça faisait trop chauffer la perceuse et la prise est trop rapide pour faire de grosse quantité. Donc on a d’abord mélangé tout le sec (chamotte & ciment) dans une poubelle et on mettait dans la gamate au fur et à mesure avec l’eau. On était 2, un au mélange, l’autre à tasser. C’était pas de trop, on y a bien passé 3 heures.
J’ai demandé à une miroiterie, c’est ~75€ la découpe sans garantie de réussite (si ça casse c’est pour ma pomme) j’ai donc joué la carte réseau et un ami de mon père s’est dévoué. Toujours sans garantie de succès, mais là c’était gratuit.
Sortie coffrage. A cet étape je me suis aperçu que l’idée des tubes de PVC (même bien entouré) n’était pas la meilleure idée du monde. En effet la poussée du béton est telle que le PVC était bien coincé. J’ai dû faire une petite flambée (2 bouts de papier, cagette) pour le ramollir puis l’extraire.
On retir le carton accessible
Le PVC ramolli est retiré
2m de tuyaux pour créer du tirage afin de brûler du carton inaccessible
ça faisait le bruit du rocket (bon signe)
Coulée du tube de remontée de flammes. Cette coulée se fera en béton isolé (vermiculite). L’espace entre le haut de la remontée et la vitre ne doit pas créer d’étranglement mais il doit être maximisé pour éviter des inversions de tirage. Pour calculer l’espace (ici la hauteur) à laisser il faut procéder comme suite :
Notre diamètre est de 100mm, nous cherchons h, la hauteur :
aire = périmètre x hauteur
Simplification et calcul avec un diamètre de 100mm
L’espace (hauteur) minimum entre la fin du tube de remontée de flamme et la vitre doit être d’au moins 25mm. J’ai mis 35…
Moule en carton et béton isolé :
Le moule
Les cales
Le trusquin
La plaque fond de cendrier a été réalisé par mon père qui avait une plaque de fonte type égout à découper. Elle permet de bien faire circuler l’air :
La belle plaque
Vue du cendrier
Vue du dessus (entrée de bois)
Découpe cloche et alimentation en bois :
Les ailettes sur l’alimentation bois
Mise à niveau du béton
Découpe des ailettes de la cloche
Voilà le résultat
Découpe couvercle :
Peinture :
Assemblage
Y’a plus qu’a…
Remontée de flamme et alimentation de bois…
…avec la cloche…
…avec la vitre…
…et le couvercle.
Il reste à coller les assemblages avec du mortier terre & à remplir de sables mais étant donné qu’il va déménager avant d’être utilisé je ne vais pas le faire maintenant.
En euro : hors coût d’évacuation des fumées & matériel que je n’avais pas, je m’en suis sorti pour 273€ (+30€ de peinture, parce que c’est plus joli et que ça protégera le bidon de la rouille). Il est annoncé entre 270€ et 340€, je suis dans les clous. Plus de détails :
En temps : aucune idée mais pas mal quand même. En m’en occupant de temps en temps (à l’envie) le soir, week-end il s’est passé 3 mois entre la compréhension/l’étude du manuel, la recherche de matériaux, la construction & la première flambée.
Conclusion
Je ne vais pas faire de conclusion sur son utilisation, n’ayant pas de recul sur celle-ci (ça viendra et je tâcherai d’en faire un billet). Globalement je suis satisfait & c’était plaisant, les solutions succédaient plutôt rapidement les problèmes. J’ai appris beaucoup car je n’avais jamais vraiment fait de béton seul ni même trop travaillé le métal. La partie « béton » n’a quand même pas été une partie de rigolade, en effet travailler protégé/masqué n’est pas dans mes habitudes.
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Nous construisons notre Yourte accompagnés par l’atelier de la Frênaie. Pour un bref récap’, notre yourte est une yourte 4 saisons et nos choix la concernant sont les suivants :
7m de diamètre soit 40m²
Toile acrylique en extérieur : beaucoup plus durable que le coton (cousue par la Frênaie, car nécessitant une machine à coudre industrielle et un savoir faire important)
Pour les ouvertures : 1 porte vitrée & 2 châssis fixes vitrés au Sud + 1 porte vitrée à l’Est
12cm de laine de mouton pour isolant ;
Toile intérieure en draps blancs (recyclage) ;
Structure en bois de frêne brute partiellement écorcé (parce que c’est beau, souple et résistant) ;
Dôme vitré ouvrant avec sortie de poêle (fait par la Frênaie) ;
Plancher isolé avec 4cm de liège ;
Dans mon précédent article, je détaille plus ces choix. On a pas lésiné sur le confort thermique (isolation et ouverture en dur) parce que ça me semblait important écologiquement et qu’on avait les moyens de le faire. Sans pour autant perdre l’aspect nomade, le souhait étant que cette yourte puisse entrer dans un camion de déménagement de maximum 20m3. Cette yourte nous coûte ~15000€.
La Frênaie nous permettait de rapporter du « travail à la maison » (le reste se faisant en atelier), ce que nous avons fait pour les murs & la toile intérieure.
Le treillis (les murs)
En bois de frêne brute partiellement écorcé donc. Je trouve ça magnifique mais pas simple pour l’assemblage car le bois n’est pas droit ni régulier. Ceci étant dit je recommencerai volontiers. Le frêne à été coupé localement dans le marais par la Frênaie qui se veut exemplaire dans la gestion de celui-ci.
Les murs sont constitués de 144 perches, il a fallu faire 976 trous et tout autant de nœuds. Le plan ce présente comme tel :
Note : Il y a une erreur sur le plan. Dans le schéma en haut à droite il faut inverser le mur C & le mur B. La vue de gauche est la vue « de l’intérieur »
Plan du treillis réalisé par l’atelier de la Frênaie
Nous avons commencé par les poncer et les percer à l’atelier de la frênaie :
Voilà le frêne
Le gabarit pour perçer
La toupie pour poncer
Ensuite il faut faire les nœuds. On a convié des copains nœud nœud pour se faire. En deux grosse après-midi c’était fait :
Merci à Florian, Romain, Sergio, Aurélie, Florian G., Pierre-Yves, Manon, Anaig, Chloé, Aurélie, Julie, Mélanie, Nico, Louisa, Florian, Marnia pour leur participation.
La toile intérieure
La toile intérieure est faite en draps de seconde main. Elle n’a aucun rôle structurel, elle maintient simplement l’isolant à sa place. Une couture simple est donc suffisante. Mais la couture anglaise à été préférée pour une meilleure finition et pour envisager un éventuel lavage en machine. Voici le patron de la toile intérieure pour les curieux.
Vues les longueurs de tissus à manipuler nous avons loué un petit atelier associatif avec de l’espace et des tables (pleins de tables)
Voilà le cardre et Marion déjà au travail
Plutôt joli
ça fait du tissus
Coudre en mitaines, une première pour certaine
Chloé arrive en renfort
3 machines à coudre en même temps, ça dépote !
Faut s’y retrouver…
Pour découper le cercle nous avons investi dans 2 bâches (10x2m) qui serviront plus tard pour couvrir le bois. Elle nous ont permis d’étendre la moitié de la toiture et de tracer le cercle à l’aide d’une grande ficelle de la taille du rayon.
Merci à Cathy (pour son atelier), Carole (best of couturière), Alice & Chloé pour leur aide précieuse sur cette étape.
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