Petite journée de chantier afin de terminer la pose du plancher déjà commencé. Nous avons posé l’isolant (4cm de liège) et découpé le rond à la scie égoïne (ça coupe tout seul c’est un vrai plaisir) puis nous avons assemblé le sur-plancher. Le sur-plancher est vissé au sous-plancher en périphérie (2 vis par plaque de sur-plancher). Ces vis traversent donc le liège.
Grand merci à : Fanny, Florian, Bernadette, Nico
Dernière semaine passée à l’atelier de la Frênaie où nous avons terminé quelques morceaux de yourte, et fait un test de montage.
Nous avions déjà commencé la couronne la semaine d’avant. Nous l’avons passée à la toupie en ayant préalablement vissé un gabarit sur le dessus afin d’égaliser les bords. Puis nous avons fait les 63 mortaises pour accueillir nos 63 perches de toit. Nous avons cassé les angles à la défonceuse et terminé en bouchant des imperfections à la pâte à bois et en ponçant l’ensemble.
Les poteaux sont utilisés pour faciliter le montage de la yourte. Ils peuvent être démontés l’été, mais il est conseillé de les remettre en hiver pour plus de solidité face au vent. Nous allons aussi les fixer au plancher afin d’éviter un soulèvement du toit par dépression.
Nos poteaux sont en frêne, il fond 3m40 (la hauteur de la yourte au centre), les chapiteaux en sapin.
Nous avons effectué un montage test à l’atelier pour vérifier que tout s’emboîte bien. Il est aussi nécessaire pour l’ajustement de la toile extérieure (dernière couture & découpe du centre)
Il reste des petites choses à faire : derniers passages d’huile de lin, cordages etc…
Notre dôme ouvrant n’est pas prêt, nous avons donc improvisé un dôme avec bâche le temps de son arrivée.
Chouette aventure que celle de s’approprier son logement…
Une première journée de chantier pour poser les bases.
Grand merci à : Brigitte, Jean-Yves, Françoise, Hervé, Emmanuelle, Sergio, Florian, Jannick, Julie, Édith, Geoffrey, Nicolas, François, Carole, Benoit, Dario, Aurélie, Cécile, Chloé, Julien. Damien, et Sylvie pour leur participation de près ou de loin à cette journée.
La tranchée de ~100m pour l’eau & l’électricité. Pas une mince affaire, heureusement qu’il y avait beaucoup de bras, de pelles :
Nous avons aussi monté le sous-lambourdage. Il y a 29 parpaings pour soutenir notre yourte de 7m de diamètre. Le Sous-lambourdage à été monté au plus près du sol (~5, 7cm minimum) afin de bénéficier au maximum de l’inertie de celui-ci. Nous avons eu la chance d’avoir un niveau laser sur le chantier, ce qui à bien facilité le travail.
Nous avons terminé la journée par le montage du sous-plancher
Merci encore à tous les participants !
Encore une semaine passée à l’atelier de la Frênaie où nous nous sommes concentrés sur ce qu’il va y avoir sous nos pieds.
Il est constitué (en partant du bas) d’un sous-lambourdage, d’un lambourdage vissé au sous-plancher, d’une couche d’isolant (liège 4cm) et d’un sur-plancher sur lequel est fixé le parquet.
Constitués de douglas pour les lambourdes & de MPF pour le sous-plancher, ils sont assemblés avec des vis.
Il a été construit sur le sous-plancher (alors que sa position sera en dessous) pour faciliter sa construction. Les morceaux de douglas qui le constituent seront ensuite boulonnés.
Le sur-plancher est constitué de panneaux de MPF sur lesquelles sont agrafées les lattes de parquet de façon à ce qu’elles soient démontables.
On a aussi eu le temps de traiter les portes & commencer la couronne (pièce centrale qui accueille les perches de toit) :
De retour pour une semaine à l’atelier de la Frênaie où nous nous sommes principalement consacrés à la couture de l’isolant & les perches de toits.
Pour l’isolant dans le toit, on a procédé presque comme pour la toile intérieure, on a fait 4 quarts de cercle avec des longues bandes préalablement coupées grossièrement puis assemblées. Nous avons ensuite tracé la courbe pour finir par découper notre « quart de gâteau ». La couture est très grossière avec une grande aiguille et de la ficelle tous les ~15cm. L’idée c’est que la couture soit suffisamment serrée pour ne pas faire de pont thermique, mais pas trop compressée pour que la laine conserve un maximum de volume (et conserve sa propriété isolante)
Pour la couture des murs, les bandes de laine faisaient 1m80 de haut. Notre mur fait 2m, il a donc fallu rapiécé… Il a aussi fallu agrafer des liens (corde cousue sur un bout de toile) pour que l’isolant soit noué en haut du mur à la corde tour.
Nous avons 63 perches de toit (en frêne) qu’il a fallu poncer, tenonner (pour qu’elles rentrent toutes dans la couronne) puis traiter à l’huile de lin. Comme ça, ça parait rien, mais ça prend beaucoup de temps.
Nouvel article sur les toilettes sèches avec plus de détail : https://david.mercereau.info/toilettes-seches-a-litiere-theorie-et-pratique/
Un petit toilette sèche compact pour l’intérieur, histoire de pas avoir à sortir les nuits d’hivers… Il a été entièrement fait de récupération (hors visserie) :
Je passe sur l’étape de conception de la « boîte en bois » voici quelques images :
Pour la charnière avec des chutes de taules, l’idée vient de ce blog :
Petite plus, la bavette en plastique découpé dans un seau à fromage blanc histoire de pas mettre du pipi ailleurs que dans la marmite en alu :
Voilà voilà, il n’y a plus qu’a trouver le sciure de bois (déchet de scierie) pour remplacer l’eau potable…
Le 15 février 2025 formation comprendre et dimensionnement un poêle de masse le 15/02 dans le 44
Pour vos questions poêles de masse : un forum dédié aux poêles de masse open source existe ! Venez discuter du MiniMasse, du poêlito et compagnie…
forum.poeledemasse.org
Modification 02/2016 : peinture, amélioration du bouchon de cendrier & vidéo de la première flambée
Modification 10/2016 : ajout d’un lien vers l’article de finition et première flambée du poêlito
Modification 05/2017 : ajout d’un lien vers l’article de retour d’expérience après un hiver d’utilisation
La yourte a bien des avantages, mais elle a aussi l’inconvénient de ne pas avoir d’inertie, et ça pour le confort thermique c’est quand même appréciable… L’inertie/la masse permet aussi de ne pas avoir à maintenir un feu permanent, une flambée pendant 2 heures & hop 12 heures de chaleur sans feu (et donc sans risque d’incendie, pour la nuit c’est sécurisant…) Après moult recherches pour corriger ce problème, le poêlito s’est offert à moi. J’ai décidé de me lancer dans sa construction. Il s’agit d’un poêle à bois du type Rocket Stove semi-démontable & conçu pour les habitats légers.
Le chauffage au bois est la meilleure solution dans mon contexte :
Le poêlito est semi-démontable car toute la partie haute du bidon est rempli de sable. Celui-ci est là pour ajouter de la masse tout en étant potentiellement laissé sur place pour un déménagement, ce qui le soulage d’environ 100Kg (celui-ci pèse 250Kg chargé)
Voici deux dessin (vue en coupe) pour comprendre la circulation des flux sur le poêlito :
Vital BIES a conçu le poêlito, c’est un maçon poêlier professionnel qui a notamment coécrit Poêles à accumulation chez terre vivante. Il propose à travers l’association des2mains, des stages (calendrier) de construction du poêlito.
Un manuel de construction très bien détaillé à été rédigé pour la construction du poêlito (sur le site des2mains) ! Cet article n’a pas pour but de ré-écrire le manuel, mais d’y apporter une modeste expérience, du complément… Si vous voulez en construire un, lisez le manuel.
J’avais largement sous estimé le temps que ça allait me prendre. C’est une étape à bien anticiper avant le début de la construction (~1mois).
Pour connaître les quantités de vermiculite, chamotte & ciment, le calcule est long et fastidieux. J’ai fais un petit tableur que vous pouvez ajuster / modifier pour votre poêlito :
Le bidon est récupéré chez un garagiste. C’est l’endroit où tout va se jouer, je l’ai bichonné. C’est un bidon de 200L de diamètre ~60cm. Il faut le décaper afin d’éviter toute émanation de peinture.
Usinage du bidon à la scie sauteuse, évacuation des fumées et cendrier :
Le bouchon de l’entrée de bois avec sa petite poignée en bambou :
Le bouchon du cendrier est plus travaillé, avec une petite ouverture pour gérer l’arrivé d’aire :
Fabrication du coffrage d’évacuation de fumé en carton. Comme dit plus haut, j’ai utilisé des tubes de PVC aux endroits accessibles après la coulée et j’ai roulé du carton plat pour arriver au diamètre souhaité :
Découper un tube pour lui faire faire doucement un angle de 90° c’était pas si simple. On a essayé avec des cosinus et d’autres formules mathématiques barbares sans succès. On est passé à une méthode plus triviale : on a dessiné sur papier puis placé le tube au dessus du papier et tracé la découpe à l’aide du laser de la scie sauteuse :
Et voilà l’assemblage des deux coffrages ‘hors bidon » une fois cellophanés :
Nouveau décapage & usinage d’un bidon de diamètre 350mm pour la cloche :
Test de l’ensemble dans le bidon, j’en profite pour percer le fond du bidon et passer les fils de fer qui maintiendront le coffrage à sa place pendant la coulée du béton réfractaire.
Évacuation du sable :
J’avais besoin de tester le béton isolant. C’est passé par la fabrication de 4 pieds pour le poêle. Ils seront placés sous le poêlio afin de laisser une lame d’aire entre le sol et le bidon. J’ai bien fait de faire un test. Celui-ci m’a permis de me rendre compte que je ne tassais pas suffisamment…
Après apprentissage des erreurs, la première « vraie » coulée, du fond du bidon avec un béton isolant sur 3cm (vermiculite + ciment fondu) :
2ème coulée, de fond de bidon avec 3cm de béton réfractaire (chamotte + ciment fondu). Le constat c’est que la prise est très rapide. Il va falloir se méfier pour la grosse coulée.
Préparation des réservations de sable. Celles-ci permettent une économie de béton réfractaire et permettent l’évacuation du sable par gravité. J’en ai profité pour ajouter des cales pour maintenir des écartements entres les différents éléments (3cm de béton minimum partout pour que la structure tienne)
La grosse coulée ! Là ça rigole plus, 90Kg de chamotte réfractaire à passer, 35Kg de ciment… Jonathan, de l’association APALA est venu me prêter main forte pour l’occasion, merci à lui. J’avais acheté un embout malaxeur mais ça faisait trop chauffer la perceuse et la prise est trop rapide pour faire de grosse quantité. Donc on a d’abord mélangé tout le sec (chamotte & ciment) dans une poubelle et on mettait dans la gamate au fur et à mesure avec l’eau. On était 2, un au mélange, l’autre à tasser. C’était pas de trop, on y a bien passé 3 heures.
Pour la vitre vitrocéramique, je ne me suis pas risqué à la découpe vu le prix. Pour faire le plan j’ai tout assemblé et fait une maquette en carton de celle-ci pour être sûr + un plan détaillé sur sketchup© ci-après (attention peut être à ré-adapter à votre poêlito) :
Note : A l’heure où j’écris, cette partie n’est pas détaillée dans le manuel.
J’ai demandé à une miroiterie, c’est ~75€ la découpe sans garantie de réussite (si ça casse c’est pour ma pomme) j’ai donc joué la carte réseau et un ami de mon père s’est dévoué. Toujours sans garantie de succès, mais là c’était gratuit.
Sortie coffrage. A cet étape je me suis aperçu que l’idée des tubes de PVC (même bien entouré) n’était pas la meilleure idée du monde. En effet la poussée du béton est telle que le PVC était bien coincé. J’ai dû faire une petite flambée (2 bouts de papier, cagette) pour le ramollir puis l’extraire.
Coulée du tube de remontée de flammes. Cette coulée se fera en béton isolé (vermiculite). L’espace entre le haut de la remontée et la vitre ne doit pas créer d’étranglement mais il doit être maximisé pour éviter des inversions de tirage. Pour calculer l’espace (ici la hauteur) à laisser il faut procéder comme suite :
Notre diamètre est de 100mm, nous cherchons h, la hauteur :
L’espace (hauteur) minimum entre la fin du tube de remontée de flamme et la vitre doit être d’au moins 25mm. J’ai mis 35…
Moule en carton et béton isolé :
La plaque fond de cendrier a été réalisé par mon père qui avait une plaque de fonte type égout à découper. Elle permet de bien faire circuler l’air :
Découpe cloche et alimentation en bois :
Découpe couvercle :
Peinture :
Y’a plus qu’a…
Il reste à coller les assemblages avec du mortier terre & à remplir de sables mais étant donné qu’il va déménager avant d’être utilisé je ne vais pas le faire maintenant.
Et voilà le beau bébé :
Modification 10/2016 : La suite est dans l’article finition et première flambée du poêlito
En euro : hors coût d’évacuation des fumées & matériel que je n’avais pas, je m’en suis sorti pour 273€ (+30€ de peinture, parce que c’est plus joli et que ça protégera le bidon de la rouille). Il est annoncé entre 270€ et 340€, je suis dans les clous. Plus de détails :
En temps : aucune idée mais pas mal quand même. En m’en occupant de temps en temps (à l’envie) le soir, week-end il s’est passé 3 mois entre la compréhension/l’étude du manuel, la recherche de matériaux, la construction & la première flambée.
Je ne vais pas faire de conclusion sur son utilisation, n’ayant pas de recul sur celle-ci (ça viendra et je tâcherai d’en faire un billet). Globalement je suis satisfait & c’était plaisant, les solutions succédaient plutôt rapidement les problèmes. J’ai appris beaucoup car je n’avais jamais vraiment fait de béton seul ni même trop travaillé le métal. La partie « béton » n’a quand même pas été une partie de rigolade, en effet travailler protégé/masqué n’est pas dans mes habitudes.
J’ai rédigé un article sur mon retour d’expérience après un hiver d’utilisation du poêlito.
Merci à Marion pour la relecture.
Le 15 février 2025 formation comprendre et dimensionnement un poêle de masse le 15/02 dans le 44
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