Diaporama vidéo souvenir de la construction de notre maison. Une paillourte, une petite maison en paille porteuse ronde, enduit en terre, charpente réciproque avec toiture végétalisé…
Les enduits de corps étant secs, on attaque les enduits de finition.
Pour l’intérieur comme pour l’extérieur nous avons un enduit de finition d’1cm d’épaisseur. Pour un enduit d’1cm, selon une règle de maçon, il ne faut pas que la charge la plus grosse excède 1/3 de l’épaisseur de l’enduit. Donc ici la charge la plus grosse devait être de ~3 à 4 mm maxi. Les implications :
Tamiser la terre à 0-3 et là c’est toute une histoire, compter entre 1,5 et 4heure de travail (dépend de celui qui le fait) pour ~7,5L de terre à tamiser à 0-3. Pour notre petite maison ça a été ~2 semaines de préparation…
Trouver du sable 0-2 (c’est plus fin, ça fait de suite plus joli)
Trouver de la paillette (paille hachée très très fin). On a pas réussi à obtenir un truc suffisamment fin avec la tondeuse / le rotofil… Donc on l’a acheté. Au final on a eu besoin d’1/2 m3 pour tous les enduits intérieur/extérieur. Mais ça n’a pas été simple à trouver. C’est utilisé dans l’agriculture pour les logettes des bovins. La notre vient d’Il-et-Vilaine. Merci Charlène.
Comme pour les enduits de corps, plusieurs tests on été faits afin de trouver le bon mélange avec notre terre (qui ne fissure pas trop, qui ne poudre trop…). Attention à bien faire des tests de 1m x 1m, on s’est fait avoir avec un test plus petit, ça semblait ok mais en plus grand ça tire pas de la même façon… Nous on a fait un bout de mur test carrément après les petits tests.
Juste avant de commencer les enduits, on oublie pas de bien mouiller le mur pour l’accroche.
La terre « brute »La terre à tremperLe poste de tamisage…Et on enquille de la poubelle……Toujours des poubelles……Beaucoup de poubelles…Les tests d’enduits de finitions avec les tests de peintures à l’argileEncore des tests
Enduits de finition intérieur
Voici la composition du mélange que nous avons appliqué :
5 volumes de terre tamisée à 0-2
1 volume de paillettes (paille hachée très fin)
1 volume de sable 0-4
De l’eau
A ne pas reproduire sans test, lisez le début de cet l’article pour comprendre…
L’application s’est faite à la truelle. L’enduit à ensuite été resserré à la lisseuse / au platoir.
Go pour l’enduitLissé avec soin pour l’arrondi…ça avance…c’est beau 🙂Les finitions du haut du mur : se font au cutter…On distingue pour l’instant bien les jonctions jour 1 / jour 2… mais ça va s’estomperMilieu de séchageLà c’est sec
On avait tellement peur que sa poudre que là il a été clairement trop chargé en liant, du coup il a fallu passer plusieurs heures à resserrer le mur à la lisseuse, car il y avait plein de micro fissures. C’est pas dramatique pour l’enduit intérieur parce qu’il est en terre et qu’il n’y a pas de chaux, ça reste souple longtemps, on a le temps de repasser pour resserré… Mais pour l’enduit extérieur (avec chaux), on va être plus vigilant parce qu’on pourra pas resserrer….
Merci à Bérangère, Emmanuelle, Emmanuel, Japy, Juan, Mijo, Véronique, Sarah, Olivier, Anne-Laure, Noëlla, Audrey, Martin, Robin, Nathan, pour leur aide à ce bel ouvrage !
Au sol dans la paillourte nous devions faire une dalle terre crue partout en finition. On a un peu changé notre fusil d’épaule. On a décidé de mettre un peu de terre cuite (cette fois) dans la partie cuisine car plus robuste aux chocs / poinçonnage / tâches..
Nous avons trouvé nos tomettes pas loin de chez nous, chez un petit artisan qui partait à la retraite mais qui n’avait pas trouvé repreneur (tristesse tout ce savoir-faire qui disparait…). On lui a racheté un fond de stock déclassé. Il nous les a fait à vraiment pas cher (8€/m² – en magasin c’est ~20€/m², et ça peut monter à 60…) mais il y avait du tri à faire (certaines faïencées…).
Sauf qu’au départ, vu qu’on avait pas prévu ça, on avait laissé seulement 3cm d’épaisseur au sol pour la dalle terre de finition. 3cm, sachant que les tomettes font 2cm d’épaisseur, ça laisse plus grand chose pour une pose « classique » sur mortier. C’est pour ça qu’on s’est orienté sur une pose sur lit de sable, à l’ancienne. Les anciens les collaient au plus près les unes des autres (quasi pas de joint), ne remplissaient pas le joint (le temps et la poussière s’en chargeaient…). Nous allons les coller au plus près les unes des autres mais nous allons remplir le joint pour des raisons d’hygiène.
Il faut commencer par faire tremper les tomettes toute la nuit. De là on a fait notre lit de chaux-sable (plutôt sec, pas à l’état de mortier). N’ayant pas très épais on a fait un mélange dense en chaux : 5 volumes de sable pour 2 de chaux (NHL). A noter qu’il s’agit de sable 0-2mm. Indispensable pour nous avec si peu d’épaisseur. (entre 8mm et 1,5cm de lit chaux sable)
Pour la pose, dans l’ordre :
Mouiller le sol
Poser un lit de sable-chaux à -20mm (épaisseur de la tomette) + ~3mm du niveau souhaité histoire d’avoir de quoi « tapoter » pour mette tout bien de niveau
Arroser (sans détremper)
Saupoudrer de chaux
Arroser encore un peu
Pose de la tomette (trempée), mise à niveau avec ses copines (avec un marteau caoutchouc de carreleur et une cale de bois)
Et on recommence…. encore et encore
Les tomettes trempent
Pose d’un cordeau pour délimiter la zone de pose et partir droit
Réservation pour le paillasson
On pose le lit du mélange chaux-sable
On l’arrose
On saupoudre de chaux, on arrose
Et on pose les tomettes trempées
Fin du jour 1
Fin du jour 2
Fin du jour 3
La réservation pour le paillasson
Les petites découpes (faites à la meuleuse, disque diamant)
On y a passé 3 jour à 2 pour 15m², mais c’était des grosses journées (9h-23h).
On a choisi de poser la deuxième rangée en la décalant d’1/3 de la largeur d’une tomette par rapport à la première, et ainsi de suite. Ça permet d’être moins rigoureux qu’en damier, d’autant plus qu’il n’y a pas 2 tommettes exactement identiques (ça peut varier de 1cm, mais 1cm + 1cm.. sur la longueur ça fait du monde…). Pour les découpes périphériques, ça c’est fait à la meuleuse, disque diamant, ça se coupe hyper bien. C’est bien de faire les découpes dehors parce que ça fait un maximum de poussière !
Il faut bien attendre 48H avant de pouvoir marcher dessus et faire les joints.
Les joints
Avant d’attaquer les joints du lait entier est passé sur les tomettes afin d’éviter que la laitance de la chaux n’accroche sur celle-ci. Il faut le faire juste avant, histoire que la tomette n’est pas le temps de tout boire en profondeur.
Les joints sont faits avec le même mélange chaux-sable à 40% : (5 volumes de sable 0-2 pour 2 de chaux). Le mélange est étalé au sol puis on verse beaucoup d’eau (~2L/m²) et on étale… Il faut ensuite rincer plusieurs fois (3 eaux de rinçage -propres- et la dernière au moins avec du vinaigre blanc pour supprimer le voile de chaux).
Le lait entier
Passé à l’éponge sur les tomettes
Le mélange chaux-sable étalé et mouillé
A faire pénétrer dans les joints
Et voilà le (beau) travail !
L’eau qui remonte un peu par capillarité sur la plainte en chaux
Ensuite il faut attendre 3 semaines que tout soit bien sec pour appliquer le traitement de surface.
Il y aura un traitement de surface mais ça sera l’objet d’un futur article…
Le premier retour : c’est frais depuis ~1 mois et ça tient le coup :-). On a bien abîmé certaines tomettes parce qu’on utilisait une planche pour tapoter dessus avec un maillet en caoutchouc (pour les mettre de niveau) et vu qu’il y avait du sable partout, il y en avait parfois sous la planche, donc certaines tomettes sont « piquetées » de petits grains de sable. On s’en est aperçu après avoir fait les joints, parce que la chaux restait dans ces petits points de sable :-/. Tant pis, ça lui donne un aspect vieilli, on à l’impression qu’elle a déjà vécu 10 ans…
D’abord un petit retour sur la dalle de corps : elle manquait cruellement de liant (argile) et était beaucoup trop chargée. En effet, du sable pouvait partir indéfiniment en passant le balai… Ceci étant, on l’a maltraitée parce que c’était encore « chantier » et qu’il y avait à faire dans la paillourte et que, de toute façon, on savait bien qu’on allait faire une couche de finition, donc qu’importe.
La recette
5 volumes de terre tamisée à 0-10mm
2 volumes de sable 0-4
Le tout mélangé au malaxeur… Pas trop humide. J’ai même fait le mélange 3 jours en avance pour qu’il ait le temps de sécher un peu (c’est plus facile de tamiser bien humide et on veut un mélange qui ne le soit pas trop…).
A ne pas reproduire sans test, lisez le début de l’article pour comprendre…
Pour la mise en œuvre, on s’y est pris de la même façon qu’avec la dalle de corps (voir le schéma ici) : on a placé des plots (3 volumes de sable pour 1 volumes de chaux) en périphérie, bien de niveau, ainsi qu’un plot central. Ensuite on est venu poser une plaque de bois en « lune » sur ces plots. Le haut de la plaque de bois correspond au niveau fini. Ensuite, on tire à la règle de maçon le mélange.
Pour couler les plots je dépose une « bousée » de mélange, je pose un morceau de bois et mon niveau, je tapote jusqu’à arriver au niveau souhaité et voilà…
Encore des poubelles de terre…
Le MALAAAXEUR !!!
Le mélange prêt à l’emploi
Les plots avec la « lune » posée
Et ça tire, ça tire…
ça sent la fin…
Merci à Bérengère, Florian, Jérôme, Anne-Laure, Emmanuel, José, pour leur aide précieuse
Oui parce qu’autant la couche de corps manquait cruellement d’argile pour que ça se tienne convenablement (que du sable ne se détache pas indéfiniment quand tu passes le balai), autant pour la couche de finition il y a eu la dose en argile. Deuxième écueil : plus le granulat est fin, plus l’épaisseur doit l’être (la granulométrie max ~1/3 de l’épaisseur). On était juste juste, ce qui a pu amplifier la fissuration.
Après de multiple tests pour boucher ces fissures (et qu’elles ne réapparaissent pas) la méthode a été d’injecter de la barbotine dans la fissure, puis de taper à la massette sur celle-ci, et enfin d’ajouter de la matière par dessus et de lisser le tout…
Voilà ce que ça donne après 4 semaines de tentative de réparation / réparation…
Ensuite, elle a été cirée à la « cire punique » (cire d’abeille sans résidus saponifiée) pour la rendre étanche (pouvoir passer la serpillière sans que ça redevienne de la gadoue…).
Observation / retours expériences
C’est fragile ! Peut être un peu plus qu’un parquet en sapin (quoi que…) c’est donc fait pour marcher sans chaussure.
Si vous faites des tests, le durcissement est long, au bout de 2 mois c’est vraiment plus dur.. On a essayé avec un peu de chaux pour la durcir, la rendre moins fragile, mais ça a l’inconvénient de poudrer s’il y a un poc, alors qu’avec la terre ça marque mais pas plus ET ça se retravaille facilement si elle s’abîme. Avec la chaux, c’est irréversible et donc plus difficilement réparable….
Quelques tests à l’huile de lin & autres additifs mais rien de concluant : séchage plus lent, pas plus solide, altération de la couleur…
On nous a déconseillé d’ajouter de la paille dans cette finition terre au sol par crainte de pourrissement.
Faites des tests « en grand » (pas juste des carreaux de 40cmx40 comme nous…) c’est pas significatif sur les fissures parce que ça travaille pas du tout de la même manière en grand…
Pour la dalle de finition 3cm c’est trop : 1,5 à 2cm ça aurait été suffisant. La couche de finition c’est plus long à préparer – tamisage fin – et à mettre en œuvre que la couche de corps.
La paillourte a passé son premier hiver, avec lui nous avons eu des déconvenues (plus ou moins pénibles) et des bonnes surprises. Commençons par le positif :
La paille du toit
L’isolation paille en toiture m’avait été déconseillée par certain, d’autres m’avaient dit c’est ok avec un système de ventilation, d’autres que c’était ok mais surtout pas de ventilation… Mais aucune des personnes que j’ai contactées avec une toiture similaire (végétalisée/EPDM, isolée en paille avec ou sans ventilation) n’était capable de me dire comment était la paille après plusieurs années, personne n’avait eu la curiosité de soulever l’EPDM…
Et bien j’y suis allé, avec beaucoup de stress / appréhension. Ça allait être une heure de vérité, soit tout était ok et c’était une victoire, soit c’était tout une toiture à refaire / revoir… et j’avoue que ça m’aurait plombé le moral, car je commençais juste à entrevoir la fin du chantier… ça l’aurait sacrément rallongé…
Le verdict : C’est OK !!!
Le bémol c’est bien sûr que ça ne fait que ~9 mois de vie, mais pour le moment la paille est en très bon état, très sèche, peut être même plus sèche qu’au moment de la pose (étrange…). Tellement sèche que l’humidimètre affiche « LO », traduisez : « taux d’humidité trop bas pour être mesuré » (donc <8% de mémoire sur la notice)
On retire un bout de toiture végétaliséQu’on stock pour le moment…1er coup d’œil, les voliges sont sèches sous l’EPDM, pas de condensation, ruissellement… ça sent bon.J’ai tiré une poigne de paille, visuellement elle est belle, elle sens bonEt l’humidimètre indique LO = très sèche ! (trop même pour la mesurer)
La paille des murs
Là, c’est un peu plus étrange. Elle semble plus humide qu’au moment de la pose. En effet à la pose on était <12% d’humidité et là on est entre 15 et 18% (testé uniquement à 2 endroits du mur). Rien d’alarmant cependant c’est peut être dû au fait que l’enduit n’est pas complètement sec (après 6 mois de pose + le fait que ça soit l’hiver…) Si vous avez un éclairage, je suis preneur. En tout cas je surveillerai ça…
1er point de mesure1er point, plus profondSecond point de mesure
Descente de charge
J’avais fait un article sur la descente de charges observée (tassement des bottes avec le poids du toit). J’ai continué à prendre des mesures, parce que ça a continué à descendre après l’article… De pas grand chose (~2cm contre ~20cm évoqué dans le premier article)
Au niveau du clocheton, la jonction entre l’isolant et l’EPDM n’est pas franche, vue la forme de la charpente réciproque à cet endroit-là, c’est pas simple… De ce fait, quand on a jouté le clocheton, la lisse à fait « remonter » l’EPDM à certains endroits autour du clocheton. Ce qui fait qu’il y a de l’air qui circule côté intérieur sous l’EPDM et celui-ci peut être d’une température nettement différente à l’air qui circule au dessus de l’EPDM = condensation. Cet endroit étant très pénible à isoler on a opté pour une petite isolation par l’extérieur. On a fait des « chaussettes » remplies de liège en vrac, et on a entouré la périphérie du clocheton avec. On a remis les cailloux autour et voilà, plus de condensation. Le liège a été utilisé ici pour ses propriétés imputrescibles. Le liège a aussi la particularité de garder son pouvoir isolant même trempé (ce qui n’est vraiment pas le cas de beaucoup d’isolants).
Tentative de schéma…Les « chaussettes » pleines de liège, prêtes à être poséesRecouvert de gravier, ni vu ni connu !
Je confirme que ça nous a réglé le problème ! Depuis, plus de condensation à cet endroit.
Condensation rampant clocheton
Toujours la condensation… Définitivement c’est pas simple à gérer… Quelques semaines après avoir terminé le clocheton, je me suis aperçu qu’il y avait des traces d’humidité sur un montant. J’ai démonté le contreplaqué de « parement » et je n’ai pu que constater de la condensation sur le frein vapeur en papier kraft (deux épaisseurs).
En démontant, j’ai constaté que la condensation s’est formée là ou le contreplaqué ne touchait pas l’isolant (donc que de l’air circulait). J’ai démonté une plaque d’isolant pour être certain que ça ne provenait pas d’une infiltration d’eau… Et non c’est bien de la condensation : l’isolant est ok et les rampants étaient bien sec, sans trace de quoi que ce soit d’anormal (à la limite, je préfère ça…)
Le constat1ère couche de kraft bien humide Seconde déjà un peu moins (ce qui annonce bien que l’eau vient du dessous et pas du dessus…)L’isolant n’est pas humidePas d’infiltration, rampant sans trace…
Pour le moment, ce problème n’est pas réglé. Pour éviter la condensation, de ce que j’en sais, il faut soit une lame d’air pour qu’elle puisse sécher, soit pas du tout de circulation d’air. Dans mon cas, la 1ère option parait plus faisable… Si vous avez une suggestion je suis preneur !
Comme expliqué dans cet article sur les pré-cadres, les linteaux ont été faits avec 2 morceaux de 8×20 en douglas (même section que les pré-cadres), mis l’un sur l’autre sur la tranche. Ils sont assemblés histoire de faire « ensemble » avec 2 plaque d’OSB récupérées dans les poubelles du menuisier. Nous avons isolé les linteaux de portes avec des panneaux de fibre de bois. Ceux-ci sont rigides, ce qui permet d’enduire dessus sans problème.
Isolation des linteaux
Les linteaux sont solidaires du pré-cadre car vissés par le dessous (à travers le pré-cadre) avec de longues vis (6×140), mais aussi avec des équerres sur le pré-cadre. Le linteau est aussi solidaire de la charpente grâce à un feuillard qui entoure la perche posée dessus. Enfin, il est solidaire des murs grâce à des broches en châtaigner. On a ensuite isolé le linteau en panneaux de fibre de bois (les « trous » seront bouchés au terre-paille) :
Les feuillards qui solidarisent la charpente aux linteaux
Les équerres pour éviter le glissement du linteau
Les broches en châtaigner prises sur le linteau (feuillard) et dans le mur à l’horizontal
La fibre de bois (intérieur + extérieur) sur le linteau
La fibre de bois eduite
Nos portes sont en chêne, elles sont toutes largement vitrées. Nous avons choisi de les fixer en « applique extérieure » (pour connaître les différents type de pose, aller voir ce petit wiki de menuisier), pour 2 raisons :
La pose en applique intérieure nous aurait demandé une vigilance particulière aux infiltrations d’eau au niveau du seuil. L’eau étant l’ennemie de la paille, si on peut s’éviter des problèmes c’est toujours bon à prendre…
La pose en feuillure est risquée en paille porteuse : si jamais votre pré-cadre travaille trop (poids de la charpente, mouvement du mur…) vous ne pouvez plus ouvrir vos portes. C’est ce qui est arrivé à un ami qui a construit en paille porteuse, il a dû tout démonter… Au moins avec la pose en applique extérieure il n’y a pas trop de boulot en cas de pépin, et en plus mes pré-cadres sont costauds… (ceinture, bretelle…)
Pose des portes
Un morceau de contre plaqué marine (chute de la lisse basse) a été assemblé à la porte, ce qui permet ensuite de visser la porte en applique. Les portes on été posées avec des cales au besoin pour le niveau (fait au fil à plomb), et il y en avait souvent besoin. En effet les cadres avaient bien travaillé…
Petit béton coulé pour supporté le seuil de la porte et éviter les déformation
Rainure dans le CP marine pour faire passer les ficelles de bottes
Pièce de bois (en CP marine) ajoutée/vissée à la porte
La porte prête à être posée
On voit que le pré-cadre n’est plus du tout à l’équerre… ça a bien bougé… (c’est la pire des 3)
Et voilà la porte vissée sur le pré-cadre
La double porte au SUD
Pour faire l’arrondi entre le mur et le pré-cadre on a mis de la canisse bourrée de paille en vrac, la canisse sert de support pour l’enduit
L’étanchéité sera faite au mastic…
Renfort pour équerre
Après quelques mois, ça bouge toujours au niveau des pré-cadres, les portes sont constamment à re-régler… Je fini donc par ajouter des équerres métalliques sur les pré-cadre pour maintenir l’équerrage. J’aurais dû le faire avant c’est certain ! Une de chaque côté (intérieur / extérieur) aurait été l’idéal. Au lieu de ça, j’en ai rajouté une à l’intérieur + une dans le pré-cadre (mes portes étaient déjà posées et prises dans l’enduit extérieur c’était pénible de tout retiré… ET OUI je n’avais rien qui tenait l’équerrage avant sur mes pré-cadres après la pose des portes, je pensais que « l’ensemble » allait rester cohérent et que le mur de chaque côté allait l’empêcher de bouger… En fait ça bouge… c’est souple…
Petite découpe du pré-cadre pour intégrer l’équerre
Pose de l’équerre dans le pré-cadre
Il a fallu découper un peu la dalle…
Équerre en applique en bas
Équerre en applique en haut
Il semble que le toit ait fini par trouver sa place environ 5 mois après la pose de la charpente. J’ai peut être posé les portes trop tôt, j’aurais dû attendre ces 5 mois (mais ne sachant pas que ça allait durer autant de temps…). En même temps c’était bien d’avoir les portes pour passer l’hiver et mettre la maison hors gel. Donc l’idéal aurait été de trianguler le pré-cadre durant minimum les 6 mois qui ont suivi la pose de la charpente.
Cache misère
Par dessus les pré-cadres, j’ai posé des « cache-misère » en contre plaqué de 3mm (si c’était à refaire, je prendrais du 5mm, plus rigide).
La paillourte est en train de passer du statut de maison à celui de lieu de culte :-p. En effet, elle est maintenant coiffée de son clocheton (un clocher vitré au centre de la charpente réciproque).
On a choisi de faire un clocheton – et non un dôme comme on avait sur la yourte – afin d’éviter les surchauffes de l’été. Le soleil étant plus bas l’hiver, on pourra quand même faire entrer de la lumière. Il y a des chances pour que ça nous apporte moins de lumière que le dôme c’est le compromis avec la chaleur excessive de l’été….
Notre clocheton est composé de 8 faces dont :
5 vitrées châssis fixes
1 vitrée en fenêtre ouvrante oscillo-battante (pour pouvoir aérer)
2 faces closes, isolées, au nord. Elles sont fermées par une plaque d’alu à l’intérieur pour l’effet réfléchissant, histoire de tirer un maximum de bénéfices de la lumière venant du Sud.
On a choisi une seule fenêtre ouvrante parce que les fixes coûtent 2 à 3 fois moins cher, et je pense (j’espère) que c’est suffisant pour faire circuler l’air en en été…
La couverture est faite de tuiles plates. Ça me semblait plus simple de faire des découpes sur des tuiles plates (et il y a beaucoup de découpe à faire sur tous ces petits pans). Au départ, j’étais parti pour faire des bardeaux avec le reste de châtaigner de la charpente, mais j’étais pas certain d’en avoir suffisamment, et vu qu’il y a la sortie de poêle, ça me sécurisait pas trop de mettre du bois à cet endroit.. (ha les peurs..)
Lisse sur la charpente
Pour pouvoir poser notre clocheton, il nous fallait une base « droite », on a donc entrepris de poser une lisse avec 2 couches de contreplaqué collées/vissées, solidarisées avec des tire-fond à la charpente. La charpente réciproque m’aura encore valu quelques suées… En effet, elle n’était pas du tout droite au centre. Après avoir taillé des plats sur ma charpente, je me suis amusé à « caler » les point bas pour avoir une lisse ~droite à la bulle. Ensuite cette lisse est assemblée à la charpente avec des tire-fond.
Mis en place de l’échafaudage
Assemblage des « lunes » en contreplaqué
Voilà le côté le plus haut
Et voilà la différence… waw…
Vue d’en bas (va falloir cacher la misère…)
Ensuite on colle la seconde lisse en quinconce
Qu’on visse
Et on est venu mettre des tire-fond jusqu’à la charpente
Un boudin de géotextile a été rempli de liège en vrac (de reste) aux endroits un peu haut pour faire le lien avec la paille
Pré-assemblage
Le clocheton a été découpé / pré-assemblé au sol pour faciliter son montage une fois là-haut. Les sections de bois sont en douglas. C’est du : 4,5×9,5 pour les « pré-cadres » de fenêtre, du 12,4×12,4 pour les poteaux et du 4,5×14,5 pour les rampants. Voilà un bref schéma de comment ça se passe :
Schéma du clocheton vue en coupe
Et voilà le pré-assemblage :
La seconde couche de lisse posée au sol
Avec un gabarit de fenêtre + 4mm de chaque côté pour la compribande / la marge
Test de la structure (découpée préalablement)
Les fenêtrs sont là !
La face avant (alu)
Test au sol
Simulation, l’EPDM va venir sur le pré-cadre, il sera maintenu en compression
Il y aura une compribande sous la fenêtre et un joint bien sûr
Du coup j’ai entaillé le poteau et le pré-cadre pour y intégrer l’équerre (pour que son épaisseur ne gène pas la pose des fenêtres)
Les poteaux sont pré-assemblés, équerres posées, prêts à être montés
Les rampants
Les fenêtres sont en bois, plaquées alu à l’extérieur. C’est un peu plus cher à l’achat, mais ces fenêtres ne seront pas protégées par un débord de toit, le choix du bois en extérieur ici aurait été très énergivore en terme d’entretien.
Assemblage
Le jour J, un jour presque beau… Où on a tout réassemblé en haut.
La petite charpente tient avec un système de clef sur toute la hauteur au centre (en chute de contreplaqué marine). On a mis du joint sous les fenêtres, mais aussi sous les poteaux, pour que l’eau ne ruisselle pas entre l’EPDM et le poteau jusque dans la maison (au début on en avait pas mis sous les poteaux… c’est arrivé, il a fallu retirer les fenêtres, soulever le tout avec un cric de voiture… bref…)
La structure
A 2 pour poser les ouvertures c’est confort !
La petite charpente
C’est mon papa sous la pluie 🙂
Du bricolage le temps d’insérer la clef
La clef
Les côtés non vitrés (Nord) qui seront isolés et fermés en aluminium
Fin de journée : l’écran est mis, tout est bâché, il fait nuit…
Un écran sous toiture / part pluie respirant (SD 0.02) à été posé le même jour.
Les fenêtres sont fixées avec des grandes vis, jointées avec une compribande et du silicone.
Couverture et sortie de poêle
La couverture est en tuiles plates 17×27 qu’on a récupérées d’occasion (60€ les 600 tuiles jamais montées). Heureusement parce que pour si peu (il nous en fallait ~300), aucun distributeur ne voulait se bouger… On est parti sur une toiture avec une pente à ~35° avec écran sous toiture. L’écran sous toiture nous permettait de diminuer la pente (on a fait au minimum) pour pas faire trop tâche avec le reste du toit à ~18°. Les tuiles sont recouvertes sur 9cm, elle se recouvre donc par 3 fois.. L’écran sous toiture est perspirant, il sera agrafé avec de l’agrafe inox et les liteaux sont cloués par dessus. Ensuite les contre-liteaux sont posés afin d’aménager une lame d’air entre l’écran et les tuiles.
Voilà comment ça se passe :
Il a fallu commencer par découper des demi tuiles (ou 2/3 de tuile plus exactement) pour le bas de pente, puis les percer. En effet, les tuiles que j’ai récupérées ne le sont pas, les tuiles que j’avais vues l’étaient, et j’ai lu qu’il est bon d’en clouer 1/5… je dois en avoir cloué 2/5, un peu plus côté ouest…
Les tuiles récupérées
Découpes des demi tuiles à la meuleuse
Le perçage
Les arêtiers ont été traités avec des tuiles Canal de récup’, montées au mortier chaux (3 sable pour 1 chaux). Au sommet, l’idéal aurait été un poinçons / épi de faîtage (discussion ici) mais outre le fait que l’esthétisme de la chose est discutable, ça coûte vite 200€ (sachant que j’en ai pour 60€ de tuiles pour le tout, ça n’aurait pas eu de sens…) et il n’en font pas à 8 faces irrégulières :-p. J’ai donc pris le parti de monter jusqu’en haut avec des tuiles Canal, j’ai glissé une chute d’EPDM au sommet que j’ai noyée dans un mortier hydrofuge (avec adjuvant donc – pour le sommet seulement). On verra dans le temps, c’était une solution simple et peu coûteuse. La prise de risque est minime, il y a un écran sous toiture en dessous et même si ça devait s’infiltrer, c’est du douglas, il y aurait juste 4m² d’isolant à changer… ça va…
J’ai acheté 1m15 de tuyau double peau pour traverser tout mon rampant et sortir à 40cm au dessus du faîtage (partie la plus haute du toit) pour éviter les perturbations (dans les faits, j’ai pas été si haut, vue la petite toiture ça devrait bien se passer)… Là-dessus, j’ai acheté un solin, un chapeau chinois, un support de fixation… ça fait un gros billet à sortir (~450€). Tout ça peut se bricoler, un tuyau double peau c’est un tuyau dans un tuyau avec de l’isolant ignifuge, un chapeau chinois c’est jamais qu’un bout d’inox avec 3 rivets (plein d’astuces pour faire ces trucs-là dans le manuel du poêlito)… Mais ayant vécu un incendie, maintenant je ne joue plus avec le feu :-p.
Mon écran sous toiture (part pluie) n’était pas ignifuge, donc j’ai découpé un morceau d’aluminium à l’emplacement de la sortie de poêle pour respecter les distances de sécurité avec les matériaux inflammable (8cm pour mon tuyau).
J’ai bricolé un support pour tenir le tuyau d’évacuation en partant de l’achat d’un collier pour haubaner (c’est le moins cher), ensuite j’ai fais des pattes avec des feuillards qui me restaient de la charpente. Le solin lui a été découpé (forcément il en font que des carrés), les bord on été rabattus dans le cas ou l’eau chercherait à s’infiltrer (le mortier des tuiles d’arête n’adhère pas vraiment sur l’inox, c’est donc plutôt sage…)
Le liteaunage (cloué)
Premier rang de tuiles
Et voilà la couverture en tuiles plates terminée
C’est beaucoup beaucoup de découpes… (meuleuse disque diamant)
Les arêtes collées à la chaux
Les tuiles du sommet sont découpées
Le sommet, présentation de mon morceau d’EPDM que je vais noyer dans le mortier hydrofuge
Et voilà le sommet terminé
L’évacuation des fumées du poêle maintenant
Mon bricolage de support de tuyau à base de collier pour haubaner, de tige filetée et de feuillards
Découper un rond sur un plan incliné, c’est pas simple. Méthode triviale : on présente, on coupe, on présente, on ajuste…
La seconde partie
Présentation du solin
Les couleurs du ciel.. Waw… petit cadeau de fin de journée…
Arrêtier autour du solin
Après on passe le tuyau, sa collerette, son chapeau…
et hop le conduit est posé !
Le plaquage alu (vissé et jointé)
Le clocheton terminé (enfin la partie extérieure)
Ha j’ai aussi ajouté un petit grillage pour éviter que les oiseaux ne viennent faire leur nid entre les tuiles et l’écran sous toiture… histoire de pas pourrir mon isolant et que j’ai à recommencer..
Des ressources pour les tuiles plates qui m’ont aidé (c’était la 1ère couverture en tuiles plates et en tuile tout court pour moi…) :
Le clocheton est isolé dans les rampants avec 145mm de panneau de fibre de bois ce qui nous donne un R de ~4. C’est pas foufou comparé à la paille, mais c’était compliqué de mettre plus sans que ça ne paraisse énorme. Bon et c’est aussi sur un cercle de 2m²… comparé au ~49m² de toiture autour, c’est pas grand chose…
J’ai isolé par le dessous. C’était pénible, mais ça m’a permis de mettre rapidement hors d’eau (c’était l’hiver) et de travailler au sec. J’ai constitué des patrons en kraft que j’ai ensuite reportés sur l’isolant. Les rampants ont été fermés avec un contreplaqué.
En guise de frein vapeur, j’ai utilisé du papier kraft « normal ». Je n’ai pas réussi à déterminer le SD de celui que j’ai acheté. Le papier kraft isover vendu avec la laine de verre est donné pour un SD compris entre 1 et 3. Mon kraft étant plus fin j’ai cru bon d’en mettre 2 couches histoire d’être sûr (sans confirmation que ça change quelque chose au SD…). Il faut que le SD intérieur soit 5 fois supérieur à celui du côté extérieur pour que la traversée de l’humidité soit bonne. Mon écran sous toiture a un SD de 0.02 donc même si le kraft fait 1, je suis large de ce côté-là.
Le rampant qui accueille la sortie de poêle a été isolé en laine de verre récupérée d’une fin de chantier (pour son côté ignifuge).
Découpe des panneaux de bois
On commence à les poser
Le frein vapeur scotché
Frein vapeur OK !
Découpe du contreplaqué 10mm
Pose du contreplaqué
On redescend le tout et on huile
Pendant que ça sèche, gabarit pour la tranche « sortie de poêle » en alu et non en contreplaqué (inflammable)
La découpe est pas trop mal
La laine de roche autour de la sortie de poêle (car ininflammable)
Ouverture de la fenêtre
Le clocheton possède une fenêtre ouvrante en oscillo-battant. J’ai cherché plusieurs moyens « lowtech » de l’ouvrir (tringle, vis sans fin, câble…) mais rien de satisfaisant. J’ai donc opté pour le moteur électrique. De toute façon, avec mes panneaux solaires, c’est ok : le moteur consomme peu et la fenêtre sera surtout actionnée l’été (période de quasi abondance en électricité solaire…)
Coût humain et financier
Temps passé : ~25 jours homme
Au total pour ce clocheton j’en ai eu pour ~2700€ (une grosse partie de ce coût était inclus dans le 1er bilan de fin de chantier)
Fenêtre pour clocheton
1 588 €
Bois clocheton
240 €
Lisse clocheton
170 €
Isolant clocheton
45 €
Sortie poêle
453 €
Moteur fenêtre
153 €
Part pluie / écran sous toiture
30 €
Tuile plate (occasion)
60 €
Premiers retours
Ce mini édifice sur le petit édifice m’aura pris beaucoup de temps. Je suis content du rendu, la lumière à l’intérieur est bien présente (même plus que ce que je m’étais dit) mais c’est pas aussi lumineux qu’avec le dôme de la yourte. Ça évitera par contre j’en suis sûr les surchauffes de l’été (on peut pas avoir le beurre et l’argent du beurre et…). Ceci étant, pour la lumière, c’est compliqué de se rendre compte car les enduits intérieurs vont être éclaircis avec l’enduit de finition, idem pour la dalle. Je tâcherai de faire un article après 1 ou 2 ans pour revenir sur ce point.
Si c’était à refaire, j’envisagerais peut être de faire un dôme comme la yourte mais en verre avec une partie ouvrante (indispensable pour l’aération) et un sur-toit démontable qui serait mis juste l’été. Même si combiner « aspect démontable » et « résistance en cas de grand vent » n’est pas toujours simple, ça pourrait valoir le coup d’essayer parce que je pense (pure spéculation) que ça peut être moins de temps et d’argent à fabriquer…
En continuant à utiliser le site, vous acceptez l’utilisation des cookies (au chocolat) Plus d’informations
Les cookies sont utilisés à des fin de statistique de visite du blog sur une plateforme indépendante que j'héberge moi même. Les statistiques sot faites avec un logiciel libre. Aucune information n'est redistribué à google ou autre. Je suis seul autorisé à lire ces informations
